化学除锈方法篇1

Abstract：Steelstructureasoneofthemostimportantstructuralformintheconstructionindustry，comparedwithbrickmasonrybuildingstructure，hastheadvantagesoflightweight，savingtheoccupiedarea，easyrecoveryandreconstructionofthegreenenvironmentalprotection，seismicperformanceandeasyinstallation，shorteningtheconstructionperiodandsavinglaborcosts，butitseasycorrosionhasbroughtgreatlossestothebuildingindustry.Anti-rustpaintisoneofthemosteconomicandreasonablemethodforsteelstructureanticorrosionmeasures.Thispaperintroducestheconversioncoatingwithrust，stablerustpaint，permeablepaintwithrustandfunctionalmechanism，withrustpaintbasicscopeofapplicationanditsdevelopmenttrend.

关键词：带锈涂料；转化型；稳定型；渗透型；功能型

Keywords：rustpaint；transformation；stability；seepage；function

中图分类号：TG174.2文献标识码：A文章编号：1006-4311（2013）23-0072-02

1防腐蚀涂料的发展现状

随着我国钢铁工业的不断发展，在建筑工程中钢结构的应用越来越多。由于大部分的钢铁都是在易生锈的环境中使用，从而造成了大量钢结构的腐蚀。每年因腐蚀而损失的钢铁材料约占当年总产量的20%～40%。金属腐蚀不仅造成经济上的巨大损失，影响生产的稳定，严重的还会酿成安全事故，造成人身伤害。防止金属腐蚀，延长金属物件的使用寿命一直都是一个世界性研究课题。

随着防腐新技术、新材料以及新方法的不断涌现，有效的抑制了由于金属腐蚀而造成的损失。日常工作中主要采用防腐措施有：通过热镀锌或铝进行防护、喷涂防腐涂料以及对水下或地下钢结构采用阴极保护法等[1]。在实际工作中，由于涂层防腐具有施工方便、价格低廉以及性能优异等特点，因此，有机涂层防腐是目前应用最广泛的方法。此外，此方法也是目前最有效、最经济的方法[2]。

在进行一般钢结构涂装时，其部分表面已经存在一定的厚度的防腐层。对于普通的防腐涂料，为了有效的保证涂料的防腐能力，首先要彻底清除其铁锈使得涂料与钢铁表面充分接触。20世纪70年代，我国出现了带绣涂料，此涂料又称锈上涂料、锈面涂料以及不去锈涂料，使用这种防腐涂料不必去除原有的锈蚀，可以直接涂覆在具有一定锈蚀的钢铁表面，仍旧能够起到缓解锈蚀作用的一类防锈涂料。在有残锈的金属表面涂装这种涂料，能够稳定、钝化或转化铁锈，使得活泼的铁锈变为无害的物质，既达到防锈的目的，又达到了保护的作用[3]。

2带锈防腐涂料的类型

按照带锈涂料的功能，可以分为转化型带锈涂料、稳定型带锈涂料、渗透型带锈涂料以及功能型带锈涂料四种类型。

2.1转化型带锈涂料

转化型带锈涂料又称为反应性带锈涂料，主要适用于锈蚀较为均匀并且不残留轧制氧化皮和片状厚锈的钢铁表面。如果将其用到锈层薄厚不均匀的钢铁表面时，很难掌握钢铁表面转化液的用量，使用的转化液较少就会造成锈蚀转化不完全，如果使用的转化液过多，涂料中过多的磷酸就会由于腐蚀金属本身而释放氢气从而影响土层对金属的粘附力。其作用原理为：铁锈与涂料中的磷酸、水杨酸等通过化学反应生成无害的、难溶的或具有一定保护作用的络合物和螯合物，通过膜物质的粘附作用将生成的络合物和螯合物固定在钢铁的基本表面，从而起到防止锈蚀和保护钢铁的作用。转化型带锈涂料对铁锈的作用快，可在锈层较厚（一般在40～100μm）的钢铁表面施工，但是应当注意：必须及时涂防锈底漆和面漆以达到良好的防锈效果。

由于转化型带锈涂料本身的PH值大约为2左右，其本身呈现酸性，因此，为了保证防锈效果，要求其配套使用的面层涂料耐酸并且要涂装多道，否则就会破坏后边的面漆，造成面层涂料变脆和龟裂。

此外，此涂料的使用效果与钢结构表面的锈蚀状态密切相关：如果钢结构表面物锈蚀，那么此涂料就会对金属本身产生腐蚀作用；如果钢结构的表面锈蚀均匀，涂装上比例适应的转化型带锈涂料可以收到极好的效果；如果钢结构表面的锈蚀状况差异性较大时，锈蚀较厚的地方可能会由于转化不彻底仍旧带有锈蚀，而锈蚀较薄的地方或有油漆的部位由于使用的转化液过多，就会造成金属或油漆的腐蚀，从而生成一层较为疏松的盐类，这些都会严重影响耐腐土层的附着力[4]。

2.2稳定型带锈涂料

稳定型带锈涂料主要是利用活性颜料使得整个锈层成为涂料中稳定、难溶的具有保护性的填料成分，从而达到了稳定锈蚀的目的。

稳定型带锈涂料中不含酸类以及其他转化剂，因此，对铁锈的作用较小，稳定铁锈的速度相对较慢。因此，在锈层较薄的钢铁表面（一般在50μm以下，在30μm之内更好）对采用稳定型带锈涂料。稳定型带锈涂料具有以下优点：第一，几乎可以与各种面层涂料进行很好的配合，因此，对与配套的面层涂料没有特殊要求；第二，对待涂的钢铁表面条件要求较宽，使用的面积较广；第三，使用效果与结构表面的锈蚀状态没有关系，因此，在锈蚀状况差异较大的表面也能取得较好的效果。除了能保证锈蚀处良好的附着外，在无锈蚀的地方使用效果更好[5]。

2.3渗透型带锈涂料

渗透型带锈涂料是一种低粘度（粘度近似于水），高固体份（固体份>52%），强渗透性的一种带锈涂料，将其涂刷在带锈钢铁表面可封闭铁锈。也就是利用涂料对疏松铁锈的浸润、渗透作用，把铁锈分割并包围在涂料中，有效的隔离锈蚀和外界腐蚀因子而使其失去活性，增强了锈蚀层与钢板、土层以及涂层与钢板间的附着力，阻止了锈蚀的进一步发展。

此外，锈层中的有害铁化合物借助特种涂料的作用经过转化或钝化变成了稳定的无害填料。

2.4功能型带锈涂料

近年来，开发的新型功能型的带锈涂料结合了转化型、稳定型以及渗透型带锈涂料的特点而对树脂进行了改进。由于集料中含有与锈层中残存水反应的树脂，因此可以有效的去除并利用腐蚀因素。

如：采用酮亚胺作为潜固化剂不仅使涂料更容易渗透，还能有效的增进进入锈蚀层的深度。

此外，酮亚胺与锈层中的水分通过迅速反应而分解为环氧树脂真溶剂的酮和作为固化剂的一级胺，而一级胺通过与环氧树脂反应，使环氧树脂充分渗透到锈层中，形成对外部腐蚀介质有很强覆盖能力的高交联涂膜，固定锈层。

并且在环氧树脂的固化反应中生成的酮类与有机溶剂和锈层中的水分一起挥发，不产生气泡，从而发挥了优异的防蚀性能。

3带锈防腐涂料的实际应用

不同类型的涂料在实际应用中各有特点。如：转化型带锈涂料作用快；稳定型带锈涂料应用范围更广；渗透型带锈涂料因为具有良好的渗透性更适用于设备中铆接和螺栓连接部位；功能型涂料效果和功能方面最具有优势，但目前国内发展较为缓慢。

本文以某转化型带锈涂料的应用为例。

某项目对其建筑外部已锈蚀铁件进行处理，应用水性铁锈转化防锈底漆。所用带锈涂料是一种弱酸性（PH=0.5～1.0）高分子复合物，呈淡黄色非透明乳状液体。涂覆在带锈钢铁件表面1分钟即生成黑色有机铁化物，从而在钢铁表面形成牢固紧密的复合物膜，使钢铁基体与介质分隔不再受到侵蚀。该涂料一般可转化锈层的厚度为40～70微米。为了利于面漆的渗透而提高层间附着力，其添加了能在表层产生微孔的特殊物质。如在12～24h内无面漆渗入，微孔会在内膜转化内应力作用下破裂，从而不影响膜层的最终抗性。图1为其使用前后的效果。

对于锈蚀严重并产生浮锈的工件表面，须先将浮锈清除后再进行涂装。涂刷后15～20min就会表干，5～8h厚即可进行后续涂装工序。该涂料不含有苯类、甲醛等对人体有害物质，涂装不需彻底除锈，省时、省力、综合成本低。但要注意的是不可在雨天施工，否则会在微观上损害膜层结构，从而影响最终的防护效果。施工温度应控制在5～50℃，在施工后的72h内不得低于0℃，否则会造成膜层附着力变差。

4防腐蚀涂料的发展趋势

防腐涂料是涂料的重要分支，随着科学的发展和社会的进步，带锈涂料正迅速向以下几个方面发展：

①高性能化：随着工程设施趋向于永久化以及大型化，工程造价也随之提高同时也增大了维修的难度，而采用高性能的高档涂料可以大大降低工程因维修以及重涂而造成的施工费用。由于采用高性能防腐涂料代替普通防腐涂料具有性能以及经济的双重优势，已经成为目前防腐涂料的发展趋势。

②多功能化：我国现有产品配方单一，应用局限性很大，效果也不持久。多功能化将会大幅度提高防腐涂料的性能和效果。

③节能环保化：传统的涂料中添加了大量挥发性有机化合物（VOC），大多为有毒物质，长期吸入人体会导致疲劳、引起神经系统疾病，严重者可致癌。随着人们生活水平和环保意识的提高，节能环保已成为各行各业的必然趋势。

参考文献：

[1]虞兆年.防腐蚀涂料和涂装.第二版.北京：化学工业出版社，2002：222-225.

[2]李海丽，张晓玲，高晓转等.几种金属防腐方法的比较.矿山机械，2002，10（5）.

[3]陶培亚.防腐涂料的质量与经济效果[J].中国涂料，1997（1）：14-16.

[4]林海潮，李谋成.涂层下金属的腐蚀过程.腐蚀科学与防护技术，2002，14（3）：180-185.

[5]杨春晖，陈兴娟，徐用军等.涂料配方设计与制备工艺.第一版.北京：化学工业出版社，2003：22-29.

[6]水性带锈涂料的施工要求及步骤简介[J].表面工程资讯，2010（04）.

化学除锈方法篇2

1、除油除锈

优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还是本单位自身的需要。

考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了

祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，处理时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。

配方：XH-16C4%+HCL（35%）60%+H2O

2、水洗

除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。

3、磷化

所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。

为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。

中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。

磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂，效果十分年、明显，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。NaNO2的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。

配方：XH-1B4%+H2O

4、钝化

磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。

化学除锈方法篇3

关键词：化工实训；丝网填料；锈蚀；清洗

平顶山市工业学校化工实训基地建成于2009年，下设管路拆装、流体输送、传热、精馏、气体吸收、DCS控制、仪器分析、化工仿真等多个实训室，为化工实训教学的开展提供了基本保障。笔者多年来一直担任实训基地管理员，并承担管路拆装和气体吸收两个项目的实训教学任务。在从事气体吸收实训教学过程中，发现吸收塔气体吸收率有逐渐下降的趋势：2010年10月份，吸收塔气体吸收率为88%，2011年10月份，气体吸收率下降到47%。经过反复查找原因，确认吸收塔与解吸塔填料堵塞、锈蚀严重，气液间传质效率低下，导致气体吸收率下降严重，实验数据采集失去意义，已经不能保证实训教学的正常开展，填料必须进行彻底清洗。

1气体吸收与解吸实训装置及丝网填料

气体吸收与解吸装置是化工生产中的常见装置，吸收-解吸操作广泛地应用于混合气体的分离。我校气体吸收实训装置主要有吸收塔和解吸塔组成，两塔均为填料塔，主体塔节为有机玻璃制成，规格Φ100×1500mm。其中吸收塔采用不锈钢规整丝网填料，填料高度1500mm；解吸塔采用不锈钢散装丝网填料，填料高1500mm。实训操作以混合气体-水为物系，混合气体为二氧化碳含量为5%-20%的空气，吸收剂为清水；混合气体在塔内与吸收剂逆向接触完成传质过程，吸收富液进入解吸塔解吸，解吸后的贫液再进行循环吸收；气相色谱仪在线分析混合气体中二氧化碳的含量，计算吸收塔气体吸收率，验证填料的传质效果。

金属丝网填料是重要的高效精密型填料之一，具有比表面积大、孔隙率高、重量轻、压损小、气液接触充分、分离效率高等优点，在工业上得到了广泛的应用[1]。气体吸收实训装置采用不锈钢丝网填料是基于金属丝网填料的优点，同时考虑了填料的成本、耐用程度等因素。丝网填料在使用过程中对洁净度要求很高，流体杂质、油脂、金属氧化物等污物对其影响很大，容易导致填料传质效率下降，甚至完全失去功用，所以保证填料的洁净度和填料的清洗是化工实训中应该重点关注的问题。

2丝网填料清洗试验

2.1附着物成分的确定

为了确定填料附着物成分，拆卸解吸塔塔顶部件，取出少量散装环状丝网填料。从表观看，丝网上覆盖一层铁红色物质，可以部分擦除，但部分微孔堵塞严重。取填料样品放入18%盐酸溶液，能明显看到附着物发生酸解现象，溶液变成淡棕黄色，说明有氯化铁生成；10分钟后取出填料样品，呈现出不锈钢的光亮银白色，附着物已基本清除；反应后的盐酸溶液经过静置，容器底部有少许沉淀。通过以上试验验证了填料附着物为铁锈，并混有部分不溶于酸类的杂质。

2.2清洗液的确定

由于填料附着物含有酸解不溶物，从节约清洗成本角度出发，首先考虑采用水基清洗法去污。水基清洗去污是借助于表面活性剂的润湿、渗透、乳化、分散、增溶等性质来实现的[2]。水基清洗去污效率高，安全性能好，不腐蚀机件，成本低，不污染环境。丝网填料的水基清洗试验采用了普通的去污粉作清洗剂，质量分数控制在2%左右。将少量填料样品放入清洗液浸泡，并适度的搅拌和震荡，结果可去除大部分的附着物，为下一步的酸洗做好准备。

酸洗法是金属除锈最常用的方法之一，是将待除锈的工件放在酸洗液中浸泡，通过酸液和铁锈的反应来达到除锈的目的。丝网填料的除锈初步筛选了盐酸和醋酸作为酸洗液，并做了对比试验：将填料样品分别放入18%的盐酸和18%醋酸溶液中，10分钟后取出样品观察，铁锈均基本去除，盐酸除锈效果优于醋酸。由于醋酸比盐酸价格高的多，综合考虑除锈效果、清洗液成本、过腐蚀等因素，最终确定12%盐酸作为除锈酸洗液，并加入无毒、无异味的乌洛托品（六次甲基四胺）作为缓蚀剂。

3丝网填料清洗方案

3.1人员配备

由两名熟知实训设备操作和管理的老师负责填料清洗项目的总指挥，制定出切实可行的施工方案，然后报学校审批和备案。为了降低施工成本和锻炼学生的操作技能，施工人员全部由高年级学生组成。化工专业高年级学生已进行过管路拆装等项目的实训操作，具有设备拆装等基本技能。整个施工过程由老师现场指挥，操作人员必须穿工作服、戴安全帽和白手套，按规定进行各项施工操作。

3.2现场布置

为了保证两个填料塔的拆卸及安装、填料的存放及清洗，将实训车间整理出足够的空间，布置成洁净密闭的施工现场，以保障各项施工操作的顺利进行。

3.3设备拆解

塔设备拆解要严格按照预定方案和作业流程，拆卸下的设备部件需统一编号，以利于安装。整装丝网填料可适当卷曲，逐层取出，并作好编号，以保证回装次序。整个施工过程中，填料要轻拿轻放，尽量避免损坏，取出的填料应置于阴凉处，妥善存放。塔内的填料清完后，需认真清除塔壁及塔盘上存留的污垢和杂物。

3.4填料清洗

准备几个洁净的中型塑料容器，配制2%去污粉溶液作为水基清洗液，12%盐酸2%乌洛托品混合溶液作为酸洗液。按照水基清洗（去污）水洗酸洗（除锈）水洗晾干的流程操作。水基清洗先进行充分的浸泡；酸洗时10分钟即可取料，而且取出后的填料应迅速用水清洗，当除锈能力明显下降时，更换酸洗液；清洗时注意一定要进行人工填料晃动，将附着在填料表层及孔隙当中的附着物清除干净；操作时如果有液体溅到眼睛或皮肤应及时用清水冲洗；过程中用滤纸或白布进行填料表面随机擦拭检验，填料表面洁净率95%以上为合格，否则再进行重新清洗；洗净的填料应选择干净的专用场地妥善存放晾干。

3.5填料恢复

检查确认填料清洗合格并晾干后，在塔内按原状进行恢复，装填过程中应避免造成填料二次污染。设备全部安装到位后，对设备进行认真检查，按实训操作规程进行系统开车，检验填料的清洗效果。2012年5月份，气体吸收塔丝网填料首次拆塔清洗，回填后经实验测定，气体吸收率为85%，说明填料清洗方案可行，而且清洗效果显著。

3.6废料处理

施工完成后及时清理场地，恢复实训室原貌。酸洗废液收集后加入碳酸钠中和，经检验PH值约为7时，排入地下污水管网。

4丝网填料防堵防锈措施

丝网填料清洗后基本恢复了原有传质效果，通过分析填料附着物的成因，近两年的实训过程采取了必要的填料防堵防锈措施：首先是将化工实训中心的水源切换为市政自来水，提升实训用水的清洁度，减小水的硬度；再者每次实训结束，要求参训学生排干吸收塔和解吸塔塔釜残液，并打开吸收和解吸风机，用空气吹干丝网填料。这两项措施的有效执行，明显减缓了丝网填料堵塞、锈蚀的程度，基本保持了吸收塔气体吸收率的恒定。

参考文献

[1]兰昭洪.金属丝网波纹填料及其在化工生产中的应用[J].贵州化工，2005，01：13-14+33.

化学除锈方法篇4

【关键词】不锈钢；氧化铁皮；混酸酸洗；中性盐电解；硝酸电解

0前言

不锈钢以其优越的耐蚀性、美观的表面等诸多优点，在工艺领域上得到广泛应用。不锈钢在热轧、热处理等过程中表面产生的氧化铁皮会对后续加工及表面质量产生不良影响，需及时清除。而酸洗作为不锈钢热轧及冷轧带卷生产中去除氧化铁皮的重要工序，其原理及工艺对于实际生产有非常重要的指导作用。酸洗方法的选择、酸洗条件的确定等直接影响到不锈钢产品的最终质量。

1不锈钢氧化铁皮

1.1不锈钢氧化铁皮的结构和特性

不锈钢在加热或轧制时表面会产生氧化铁皮。氧化铁皮的组成取决于钢号及铁和其他合金元素对氧的亲和力。300系不锈钢氧化铁皮中从上到下依次含有Fe2O3、Fe3O4、FeO・Cr2O3及NiO・Cr2O3、Cr2O3；400系不锈钢氧化铁皮中从上到下依次含有Fe2O3、Fe3O4、FeO・Cr2O3、Cr2O3。

不锈钢氧化铁皮中主要含有Cr2O3和尖晶石FeO・Cr2O3，通常呈黑色，有时呈蓝色或绿色，为八面体等轴晶系，玻璃光泽，贝壳状断面，相对密度为3.5-5.21，熔点高达2435℃，硬度为7.5-8.5，在80℃温度下也不溶解于H2SO4、HCl或HNO3等无机酸。

1.2不锈钢氧化铁皮的清除

清除不锈钢带卷氧化铁皮的方法主要有化学酸洗法和机械破鳞法。

机械除鳞法用于热轧卷酸洗前的预处理，分为破鳞辊（反复弯曲法）和喷丸法，一般两者结合使用。

化学酸洗法有酸浸法和酸液电解法两大类。酸浸法在不锈钢酸洗中一般采用硫酸、硝酸+氢氟酸等酸。其中硫酸只有在较高温度下酸洗效果突出，所以一般用于热轧卷酸洗。酸液电解法分为硝酸电解（钝化）、硫酸电解法等。

另外，在冷轧卷酸洗前设中性盐电解段用于酸洗前的预处理。

2热轧不锈钢带的酸洗工艺

热轧不锈钢带的酸洗现多采用硫酸+混酸（硝酸+氢氟酸）工艺。酸洗前需机械破鳞去除部分氧化铁皮或松脆氧化皮。

2.1硫酸酸洗

在硫酸酸洗时，带钢表面发生下列化学反应：

Fe2O3+3H2SO4Fe2（SO4）3+3H2O

Fe3O4+4H2SO4Fe2（SO4）3+FeSO4+4H2O

FeO+H2SO4FeSO4+H2O

3Cr2O3+4H2SO4Cr2（SO4）3+CrSO4+4H2O+5/2O2

NiO+H2SO4NiSO4+H2O（300系不锈钢）

氧化铁皮中各种金属氧化物溶解于硫酸溶液，生成可溶于水的硫酸化合物，从而把钢坯表面的氧化铁皮除去。另外，钢中的铁与硫酸溶液反应，产生大量氢气，氢气产生的膨胀压力把氧化铁皮从钢坯上剥下来，这种作用称为机械剥离作用。剥离作用能加快酸洗速度、减少硫酸消耗。

对于不同钢种，硫酸酸洗的条件略有区别，硫酸浓度、金属离子（Me）含量及温度见表1。

2.2混酸酸洗

经过硫酸酸洗后，部分氧化层被清除，保留的氧化层以Fe-Cr-Ni氧化物的形式存在，一般采用硝酸+氢氟酸混合物来清除这些复杂的成分。

当不锈钢制品经过混酸酸洗槽时，HNO3与其表面Fe2O3、Fe、Cr、Ni等物质发生化学反应，生成各种溶解性的金属盐类：

Fe2O3+6HNO32Fe（NO3）3+3H2O

Fe+4H++NO3-Fe3++NO+2H2O

Cr+4H++NO3-Cr3++NO+2H2O

3Ni+8H++2NO3-Ni2++2NO+4H2O（300系不锈钢）

而HF与溶液中的各种金属离子发生反应，生成一些可溶或难溶的金属氟化物：

3HF+Fe3+FeF3+3H+

2HF+Fe3+FeF2++2H+

3HF+Cr3+CrF3+3H+

2HF+Cr3+CrF2++2H+

HF+Ni2+NiF++H+

不同钢种混酸酸洗的条件见表1。

3冷轧不锈钢带的酸洗工艺

冷轧不锈钢带的酸洗现多采用混酸（硝酸+氢氟酸）工艺。酸洗前需经中性盐电解及硝酸电解预处理。

3.1中性盐电解

中性盐电解法是奥地利RUTHNER公司开发的除鳞方法，在硝酸钠（NaNO3）或硫酸钠（Na2SO4）一类的中性盐溶液中对带钢进行电解。中性盐电解采用中心导体法，即带钢悬挂于阴极和阳极之间的电场中，不间断的交换带钢的阳极和阴极。现电解液多采用硫酸钠（Na2SO4），在电解酸洗中进行如下电化学反应：

阳极反应（此时钢板为阴极）：

H2O-2e-1/2O2+2H+

Cr2O3+5H2O-6e-2CrO42-+10H+

Cr2O3+4H2O-6e-Cr2O72-+8H+

Cr+4H2O-6e-CrO42-+8H+

阴极反应（此时钢板为阳极）：

CrO42-+4H2O+3e-Cr（OH）3+5OH-

Cr2O72-+7H2O+6e-2Cr（OH）3+8OH-

2H2O+2e-H2+2OH-

整个反映过程中，Na2SO4只是作为一个导电介质，负责电子的转移，本身并不发生化学反应，理论上电解质不消耗，消耗的仅仅是水。中性盐电解的最大好处是可以溶解铬氧化物，在电流作用下使之转化为溶于水的CrO42-。另外，反应生成的H2和O2从带钢表面逸出形成的力可以将表面的氧化物剥离。

中性盐电解酸洗的电解液PH值控制在3～10之间即可，电解电流密度一般控制在10～15A/dm2。电解液浓度、温度等其他参数详见表2。

3.2硝酸电解（钝化）

通过中性盐电解，能够容易地溶解氧化铁皮中的铬氧化物，铁氧化物还需在混酸中处理。但是混酸对300系奥氏体不锈钢表面的铁氧化物可有效快速去除；而对400系，尤其是410（马氏体）、430（铁素体）等不锈钢的除鳞性能却不稳定，会增大钢板表面粗糙度且无光泽。而且混酸酸洗在此类钢种中还存在溶解速度慢的问题，无法适应连续生产的要求。为了既能保持中性盐电解的特征，又能提高铬钢的处理速度，在中性盐电解后加入硝酸电解的方法溶解去除残留铁氧化物。而在处理奥氏体不锈钢时仍采用传统的HNO3+HF混酸酸洗法。

硝酸电解的原理如下：

阳极：

H2O-2e-1/2O2+2H+

阴极：

Fe3O4+8H++2e-3Fe2++4H2O

NO3-+H2O+2e-NO2-+2OH-

硝酸电解的最大电流密度为6A/dm2。电解液浓度、金属离子含量、温度等其他参数详见表2。

3.3混酸酸洗

冷轧不锈钢带的混酸酸洗原理和热轧基本一致，铬钢经硝酸电解后不通过混酸酸洗段。相关参数具体见表2。

4结语

1）不锈钢带卷氧化铁皮的清除主要分酸洗前预处理和酸洗两个步骤；酸洗方法的选择主要取决于带卷轧制状态及钢种；

2）热轧带卷的预处理一般采用破鳞辊+抛丸的方式，酸洗采用硫酸+混酸（氢氟酸+硝酸）的酸浸法；

3）冷轧带卷的预处理一般采用中性盐电解法；酸洗针对铬钢采用硝酸电解，针对200系及300系奥氏体不锈钢采用混酸酸洗方法去除氧化铁皮。

【参考文献】

[1]李登超.不锈钢板带材生产技术.1版[M].北京：化学工业出版，2008：172-181.

[2]张颖.国内外不锈钢酸洗技术的进步与发展[J].不锈：市场与信息，2011（19）：33-41.

[3]李丽娟.不锈钢混酸酸洗工艺浅析[J].钢铁技术，2005（5）：46-48.

化学除锈方法篇5

关键词：钢筋锈蚀；成因；危害；预防；修复

中图分类号：TU51文献标识码：A文章编号：1009-0118（2012）-03-0-02

我国沿海地区有许多大桥，近十多年来建成的有浙江省内的钱塘江大桥、连接江苏与上海的苏通大桥、最近通车的有崇启大桥，在建的有粤港澳大桥，至于沿海地区的小型桥梁就更多了。由于沿海地区的自然环境，极易引起桥梁钢筋锈蚀，尤其是“十一五”以来沿海地区经济建设的迅猛发展，交通量急剧增大，桥梁承重负荷逐年增加，桥梁的病害现象更加严重。在所有的桥梁病害现象中，由于钢筋锈蚀造成桥梁混凝土的结构性病害，是最为严重的桥梁病害。我们对此必须作比较深入的分析研究，并对防护钢筋锈蚀的举措作一些探讨，这对于促进和保护沿海地区的经济发展具有十分重要的意义。

一、锈蚀现象及其原因

在钢筋混凝土结构中，钢筋在水泥水化时生成的强碱介质里(PH值在12~14之间)，容易形成钝化膜，可以抑制钢筋的锈蚀，因此，在一般情况下钢筋受到周围混凝土的保护并不产生锈蚀。但如果保护层太薄，或者遭到破坏，或者混凝土密实性不足，或者是施工时混凝土掺入过量的外加剂Cl，再加上一定外界条件的作用，钢筋周围的钝化膜将遭到局部破坏而使钢筋发生锈蚀。

（一）导致钢筋锈蚀的机理

钢筋在水、氧具备的条件下，产生下列电化学反应。

在阳极，铁释放电子e:FeFe+++2e；

在阴极，水中的溶解氧吸收来自阳极的电子而生成OH-:2H2O+O2+4e4OH；

电子由阳极不断流向阴极，产生锈蚀电流，在钢筋表面生成氢氧化亚铁薄膜，并与水、氧结合,生成氢氧化铁,即铁锈。其过程可作如下：

2Fe+2H2O+O22Fe(OH)2

2Fe(OH)2+H2O+O22Fe(OH)3

（二）导致钢筋锈蚀的自然因素

1、气候因素

我国从南到北沿海有14个省、市、自治区和特区，都受到季风气候的影响，依次为热带季风、亚热带季风、温带季风。我国沿海大部分地区属中纬度地带，温湿季风区，气候温和，四季分明。春季冷、暖空气交替活动频繁；夏季梅雨过后，常出现高温少雨的伏旱；秋季有连续阴雨。这种气候特点，极易的钢筋生锈。

2、水质因素

由于我国沿海地区地势低洼，近半个世纪以来，沿海土地盐渍化加重，长江河口的盐水入侵距离与大通站径流的相关系数为0．884，当流量低于7000立方米/8时，盐水入侵可达100余千米，1978-1979年盐水曾包围崇明、长兴、和横沙三岛长达五个月之久。水的含盐量越高越易引起钢筋锈蚀。

（三）导致钢筋锈蚀的工艺因素

一般而言，导致钢筋锈蚀的人为工艺因素有：

1、混凝土密实度不足

混凝土密实度不足，即混凝土的孔隙率较高，在一定的潮湿条件下，空气中的二氧化碳容易渗透到混凝土内部而引起混凝土碳化，致使混凝土碱性降低，从而使钢筋产生锈蚀。

2、保护层太薄所致

当保护层太薄时，混凝土的碳化深度很容易达到钢筋的范围之内，使钢筋周围失去碱性，钝化膜局部破坏，减弱对钢筋的保护作用，从而导致钢筋锈蚀。

3、保护层遭破坏而引起钢筋锈蚀

钢筋混凝土构件在施工或使用过程中，往往会出现各种表面缺陷，如蜂窝、掉角、剥离露筋、裂缝等。钢筋直接暴露在外界环境条件下，处于水、氧、二氧化碳和氯离子等环境介质的混凝土，一旦出现上述缺陷，钢筋表面就会发生锈蚀现象。

二、钢筋锈蚀的危害性

自进入20世纪80年代以来，有关钢筋混凝土工程的耐久性日益受到工程界及各地政府的关注。在第二届混凝土耐久性国际会议(1991年)上，梅塔教授在题为《混凝土的耐久性――50年的进展》的报告中指出:“当今世界，混凝土破坏原因按重要性递降顺序排列是:钢筋锈蚀、寒冷气候下的冻害、侵蚀环境下的物理化学作用。”

钢筋锈蚀的危害性表现在这几个方面：

（一）钢筋锈蚀使钢筋混凝土桥梁结构性能受到损害

钢筋锈蚀,导致钢筋受力截面积减少,从而使钢筋的力学性能下降；钢筋锈蚀削弱了钢筋与混凝土之间的结合强度,从而削弱了钢筋抗拉抗剪强度,导致其不能把钢筋所受的应力有效地传递给混凝土；钢筋锈蚀产物引起体积膨胀,膨胀后的体积是其基体体积的2倍~4倍,随着钢筋的不断锈蚀,该产物在混凝土内不断积聚,对混凝土的挤压逐渐增大,致使混凝土保护层开裂、变形及剥离；钢筋的锈蚀使钢筋与混凝土结合强度逐渐丧失,直接影响着桥梁的使用安全和耐久性。

（二）钢筋锈蚀后影响钢筋混凝土桥梁外观

钢筋锈蚀后会降低混凝土对钢筋的握裹力。因为，造成锈蚀物外流，在结构表面形成锈迹，影响结构美观。现代桥梁不仅具有它的实用价值，也有其审美价值。这些年经济发展的实践告诉我们，一个地方的环境往往是一个地方经济发展的重要因素，这个环境包括自然环境、历史人文环境和社会和谐环境。有许多地方的桥梁往往是这个地区吸引人们投资的的重要景点，例如，钱塘江大桥的建成，立竿见影地看到其对经济发展的刺激作用。如果一座大桥锈迹斑斑，有碍观瞻，有损景点的吸引力。

（三）钢筋锈蚀后的经济损失

美国学者Sitter曾经提出过著名的五倍定律，认为：结构设计时，对新建项目在钢筋防护方面每节省1美元，就意味着发现钢筋锈蚀时采取措施多追加5美元。据美国公路战略研究项目((SHRP)报告统计，1986年，美国修复因锈蚀引起的桥梁损坏所需费用为200亿美元，而且这种费用还在以每年5亿美元的速度递增。据江海交汇处南通市水利局资料显示，南通沿海滨江地区计有路桥涵闸70座，其中大中型20座，大型2座，50%的涵闸建于五、六年代，每年因钢筋锈蚀而进行维修加固要上亿元，去年仅节制闸维修就用去1100万元，今年九圩港进行维修预算3000万元。可见维修耗资之巨。

三、桥梁结构钢筋锈蚀的预防和修复

（一）混凝土钢筋锈蚀的预防

1、混凝土材抖的选择

提高混凝土材料的耐环境破坏能力和耐劣化能力，是保证混凝土结构耐久性的重要措施。首先是水泥的选择，正确选用水泥品种，对保证工程的耐久性与节约投资有重要意义；而后是粗、细集料的选择，碱――集料反应可能导致混凝土结构的破坏，施工中要严格加强对活性集料的控制。此外，选用质量和技术条件合格的砂、石骨料是保证混凝土结构耐久性的重要条件，合理的集配可以减少骨料空隙率和比表面积，也有助于提高混凝土的耐久性；还有拌合及养护用水的选择；外加剂的选择也很重要。混凝土外加剂的范围很广，品种很多，我国外加剂的品种目前已超过百种，其中包括减水剂、早强剂、加气剂、膨胀剂、速凝剂、缓凝剂、消泡剂、阻锈剂、密实剂、抗冻剂等。

2、结构设计和施工质量把关

耐久性设计的目的是通过合理选用结构材料，加强构造措施，使结构在设计使用年限内，在正常使用条件下，不致发生危及安全使用的劣化现象。为提高混凝土的密实性和抗中性化能力，混凝土的强度等级宜大于或等于C25。受氯离子腐蚀或其它大气腐蚀时，钢筋混凝土构件中可掺人钢筋阻绣剂。对于预应力混凝土结构，其混凝土强度等级不小于C40，后张法预应力混凝土构件应整体制作，不得采用块体拼装的构件。

结构的质量与混凝土的施工质量有着非常密切的关系，高质量的结构不仅需要有科学的材料和配合比设计，还要靠高质量的施工，包括原材料质量控制和拌合物生产、浇注、养生等施工全过程的质量控制来实现。棍凝土施工质量不良对耐久性的影响要比对强度的影响更大、更敏感。因此，加强施工过程的质量控制显得非常必要。

3、防锈的物理措施

（1）钢筋表面增加环氧树脂涂层。在发达国家,带有环氧树脂涂层的钢筋被广泛应用于桥梁等工程建设中。良好的涂层能有效防止钢筋锈蚀,大大延长结构使用寿命。具体做法是：用喷射钢砂对钢筋表面进行处理,除掉所有污迹和氧化膜;将待涂钢筋加热至232℃,再将环氧树脂粉末静电喷涂至钢筋表面,粉末在钢筋表面熔化,形成一层与钢筋粘结紧密的薄膜,然后进行养生。这一过程是不可逆的,也就是说,涂层形成后,重新加温加压不会使其熔化或流失。环氧树脂涂层可阻止水和带电离子到达钢筋表面,因此,即使砼产生裂缝,钢筋也能得到有效保护。

（2）注意防水层的密实性。水在钢筋锈蚀过程中起着重要作用,切断水的通路,钢筋锈蚀便可以控制了。桥梁防水包括表面防水和裂缝修补。表面防水一般采用在经常接触水的表面增加防水层的方法。防水层一般采用环氧树脂或其他高分子材料。防水层施工前,应使表面砼清洁、干燥,以保证良好的粘结性。防水层应致密、均匀,以达到良好的防水效果。

（3）增加钢筋保护层厚度。增加钢筋保护层厚度可使氯离子渗透至钢筋表面的时间增长,因而能延缓钢筋锈蚀的发生。现在有些钢筋保护层厚度不够，需要注意。在桥梁的建造中，一定要拒绝保护层厚度不够的钢筋进入工地。

4、电化学防护方法

电化学防护方法是应用电化学原理避免钢筋锈蚀,如阴极防护。在原电池中,活性较强的金属(阳极)失去电子逐渐熔解,而活性较弱的阴极维持原状。利用这一原理,可以引入活性比铁强的金属(如锌)充当阳极,与钢筋砼共同形成电池。当电化学反应发生时,活性比铁强的金属逐渐被腐蚀,而钢筋不会锈蚀。一种典型的阴极防护形式就是用电弧法将锌喷涂于梁腹砼表面作为外加阳极对钢筋进行保护。这一方法对防止钢筋锈蚀很有效。

（二）混凝土钢筋锈蚀的处理修复

1、及时发现，及早维护

桥梁病害的发展是一个非线形的过程。开始阶段，病害的发展很平缓，经过某一临界点后，病害发展会急剧加速，直至桥梁失去使用功能。其病害的发展过程，可以用一条几何曲线来描述；.同样，病害修复所需费用也符合类似规律。因此及时发现病害后，及时修复十分重要，否则，不仅所花时间很多，费用也很大。

钢筋锈蚀可能在桥梁的任何部位发生，特别是经常有水浸润和钢筋出露的地方，如伸缩缝附近、经常被水淋湿的梁腹、桥面及混凝土开裂处等。修复时，首先要清除所有锈蚀区域的混凝土，然后对钢筋进行除锈处理，通常采用喷砂法或超高压水枪喷射除锈。如果钢筋截面积因锈蚀严重减小，可能影响桥梁的承载力时，应根据验算结果确定修复部位并增加钢筋数量，以确保结构含筋量。上述工作完成后，在打开处浇筑高强度水泥混凝土。当混凝土层较薄无法立模施工时，可采用喷射混凝土浇筑。

2、处理锈蚀要按照一定的步骤进行

在一般情况的修复是：首先要凿除松脱、剥离等已损坏部分的混凝土，使钢筋全部露出；然后用喷砂枪或其他工具对钢筋作除锈处理，并凿除混凝土表面上的灰尘；接着对钢筋除锈后作防锈处理在露出的钢筋表面涂以环氧胶液等粘结剂；最后配料浇筑混凝土，如采用环氧砂浆、环氧混凝土或其他防腐材料，对新混凝土进行表面处理。

在混凝土碳化严重情况下的修复，有两种处理方法，一是在结构外补做高密实的混凝土保护层或在结构表面加一层封闭性表面涂层。二是用电极渗透法将强碱性电解质溶液向已中性化的结构混凝土保护层内渗透，使旧混凝土重新变成碱性，恢复其功效。

参考文献：

化学除锈方法篇6

关键词：通风空调设备管道防腐施工技术问题探讨

通风空调工程中所用设备及管道大部分是由金属材料制成的，所处的环境基本都是湿空气，尤其是空气处理室中的喷水室、表面式空气冷却器的空气处理室、喷蒸汽加湿空气处理室以及送风管道中的空气相对湿度都较大，如不采取防腐措施，很快会被大气腐蚀，不仅影响设备、管道和部件的使用寿命，又影响空气质量。因此，对空调系统中的设备、风管进行防腐处理是非常重要的。

1防腐涂料基本技术要求

防腐涂料在防腐过程中按其用途不同可分为两类，一类为设备内壁用涂料；另一类是设备、管道外壁用涂料，由于使用目的不同，选用时对涂料的要求也不同。

1.1设备内壁防腐涂料要求

(1)选择的涂料对所接触的介质必须具有较高的耐腐蚀程度。

(2)涂层应密实无孔并具有良好的物理机械强度。设备内壁如用涂料保护时，除了设备结构必须符合涂刷要求外，涂层必须完整、密实、连续无孔。一般采取增加涂覆层次或改性等方法使涂层密实无孔。为防止涂层在使用过程中受外力冲击而过早损坏，涂层应具有良好的韧性和抗冲击性能。

(3)涂层应有良好的附着力。涂层与设备表面的附着力是否良好，是设备使用寿命长短的重要因素。如果附着力不好，腐蚀介质会从涂层开裂处渗入，使基体材料遭到破坏。

(4)应具有良好的耐热性能。对于有温度要求的设备，选择涂料品种时，应注意使用的温度条件。

1.2设备外壁防腐涂料要求

(1)涂层应具有防水、防潮、防工业大气腐蚀的性能，且应能耐紫外线、日照等物理因素作用。不少涂料虽有防腐蚀性能，但在室外日照条件下会很快老化，涂层粉化、龟裂。因此，选用时应慎重，必要时也可先进行试验检定。

(2)涂层应有一定的色泽。用于设备和管道、风道外壁的防腐蚀涂料除起到防腐作用外，还应具有装饰、标志等作用。因此，要根据涂装地点和要求，选择一定颜色的防腐蚀涂料。

(3)涂层应能在室温下固化。由于热固型涂料须加热处理才能固化，因此，不太适合作设备外壁的防腐蚀涂料，而必须选用能在室温下固化的耐腐蚀涂料。

2防腐涂料施工技术

2.1空调系统中设备及管道涂装前的表面处理

为保证管道及设备防腐的质量，在喷涂底漆前务必做好金属表面除锈、清理工作。表面除锈的方法一般有手工、机械、喷砂、化学、电化学等方法，清理油污的方法有溶剂清理、碱化清理、乳化清理等。在空调工程中，一般采用人工或机械除锈。有条件的地方也可采用化学除锈的方法。但是应注意不得使用令金属表面受损或使其变形的工具和工艺手段；除去金属表面上的油脂，疏松氧化皮、污锈、焊渣等杂物后，再用干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。

2.2风管表面的除锈

(1)人工除锈。人工除锈适用于一般大气环境中的风管，风管表面的铁锈可使用钢丝刷、钢丝布或粗砂布擦拭或用尖头锤、锉刀及扁铲等，将金属表面的氧化层及锈皮、焊渣、毛刺以及其他污物铲、刮干净，再用砂布普遍打磨一遍，直至露出金属本色，而后再使用棉纱或破布擦净。

(2)喷砂除锈。机械除锈中，常用喷砂除锈法。喷砂除锈所用的压缩空气，不能含有水分和油脂，因此，在空气压缩机的出口处，必须装设油水分离器。压缩空气的压力应保持0.4～0.6MPa。喷砂所用的砂粒，应坚硬又有棱角，粒度一般为1.5～2.5mm，而且需要筛过除去泥土和其他杂质，还应经过干燥。喷砂操作时，应顺气流方向；喷嘴与金属表面一般成70度～80度夹角；喷嘴与金属表面的距离一般在100～150mm之间。

2.3管道的除锈

为使涂层均匀、牢固，管道在进行涂装前，必须进行除锈处理，常用的除锈方法有：

(1)人工除锈。手工除锈是用刮刀、锤子、钢丝刷以及砂布、砂纸等，进行手工磨、刷除锈，一般是先除浮锈、尘土，而后再用钢丝刷去除锈蚀层，使管材表面达到无油污、无锈、无杂质污物。这种方法工效较低，质量也不稳定，但工具简单，可进行复杂形状的除锈，因此，目前在工程中仍被广泛使用。

(2)机械除锈。机械除锈时，常用管内扫管机、管道除锈机和管道除锈刷油机。

(3)化学除锈。化学除锈在施工现场一般称为酸洗。酸洗除锈常用的酸有无机酸和有机酸两大类。无机酸作用力强，除锈速度快，并且价格低廉，但控制不好，会造成对金属的过度腐蚀，酸洗中产生大量氢气会导致金属性能变脆，即发生所谓氢脆现象，同时析出的氢气会形成酸雾，影响人体健康。

化学除锈应注意以下几点：①酸洗场地应通风良好，操作人员要穿戴防护用品。酸对人体和衣服均有强烈的腐蚀作用，所以在酸洗过程中，必须穿戴耐酸手套、围裙和脚盖，严防酸液飞溅伤害人体，造成事故。②在酸洗前，应对管材或管件进行清理，除去污物。如果管材表面有油脂，会影响酸洗除锈的效果，应先用碱水除油或作脱脂处理，营造酸洗操作条件。③酸洗时先将水注入硫酸槽中，再将硫酸以细流慢慢注入水中，并不断搅拌，当加热到适当温度后，将被酸洗物缓慢轻轻地放人酸洗槽中。到预计的酸洗时间后，立即取出并放入中和槽内中和。然后再将其放入热水槽中用热水洗涤，使其完全呈中性后取出及时干燥。为避免重新锈蚀，酸洗、中和、热水洗涤、干燥和刷涂料等操作应该连续进行。

(4)钝化除锈。经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。根据被处理管道及管件形状、体积大小，环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用中和钝化一步法和中和钝化二步法两种方法：

①中和钝化一步法：附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用PH试纸检查金属表面呈中性时，进行钝化处理。②中和钝化二步法：附着金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5％碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗法洗去碱液，最后进行钝化处理。经中和处理后的金属表面，应再用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干后，立即喷、刷涂料，不可久置。

3防腐涂层施工技术

涂装施工时，要使漆膜色泽鲜艳、丰满、经久耐用，达到预期的防腐目的，除选用性能优良的涂料外，还必须注意施工质量。涂料的涂覆方法有很多，主要有刷涂和喷涂两种。此处仅探讨刷涂法防腐施工。

防腐涂料的刷涂施工设备简单，操作方法容易掌握，适用性强。可用于多种涂料的施工。在涂刷过程中，由于所用工具具有一定的弹性，对金

属表面的润湿能力强，因而可提高涂层的防腐效果，其不足之处是效率较低，施工质量不稳定。

3.1刷涂操作要点

刷涂的质量好坏，主要取决于操作者的实际经验和熟练程度。刷涂时应注意以下基本操作要点：(1)使用漆刷时，一般应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷；(2)涂漆时，漆刷应蘸少许的涂料，刷毛浸入漆的部分，应为毛长的1／2到1／3；蘸漆后，为防止产生流坠或滴落，要将漆刷在漆桶内的边上轻抹一下，除去多余的漆料；(3)对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹下和修饰三道工序进行操作。

3.2涂刷第一道油漆

涂刷第一道油漆应符合下列规定：(1)分别用带色铅油或带色调和漆、磁漆涂刷，但此遍漆应适当掺加配套的稀释剂或稀料，以达到盖底、不流淌、不显刷迹。冬期施工宜适当加些催干剂(铅油用铅锰催干剂，掺量2％～5％质量比；磁漆等可用钴催干剂，掺量一般小于0.5％)。涂刷时厚度应一致，不要漏刷。(2)复补腻子：如果设计要求有此工序时，将前数遍腻子干缩裂缝或残缺不足处，再用带色腻子局部补一次，复补腻子与第一遍漆色相同。(3)磨光：如设计有此工序(属中、高级油漆)，宜用1号以下细砂布打磨，用力应轻而匀，注意不要磨穿漆膜。

3.3涂刷第二道油漆

(1)如为普通油漆，为最后一层面漆。应用原装油漆(铅油或调合漆)涂刷，但不宜掺催干剂。

(2)磨光：设计要求此工序(中、高级油漆)时，宜用1号以下细砂布打磨，用力应轻而匀，注意不要磨穿漆膜。

(3)潮布擦净：将干净潮布反复在已磨光的油漆面上揩干净，注意不要沾上擦布上的细小纤维。

3.4施工注意事项

(1)所用的油漆牌号必须符合设计要求或施工验收规范的规定，有产品出厂合格证，并在有效使用期内，没有变质。

(2)油漆涂刷前，应检查管道或设备的表面处理是否符合要求。涂刷前，管道或设备表面必须彻底干燥。

(3)涂刷油漆一般要求环境温度不能低于5℃，相对湿度不大于85％，以免影响涂刷质量。

(4)薄钢板风管的防腐工作宜在风管制作前预先在钢板上涂刷防锈底漆，以提高涂刷的质量，减少漏涂现象，并且使风管咬口缝内均布油漆，延长风管的使用寿命，而且下料后的多余边脚料短期内不会锈蚀，能回收利用。

4支、吊、托架及某些部件防腐施工技术

在通风空调工程中，管道、设备及部件和支、吊、托架的防腐，必须按设计和规范规定的层数进行涂刷。在一般情况下，支、吊、托架与设备、风管所处环境相同，因此其防腐处理应与设备、风管一样；但是在含有酸、碱或其他腐蚀性气体的厂房内，采用不锈钢板、硬聚氯乙烯板等风管时，则支、吊、托架的防腐处理应由设计单位另行规定。

而活动部件的防腐，在实际施工中，有些风口、阀门等的活动部件被油漆粘住；有的风口不能扳动，阀门开启不能达到规定角度；还有的调节阀启、闭分辨不清，主要是由于明装系统中最后一遍油漆喷、涂，将启闭标记覆盖。