化工工艺管道试压方案范文篇1

[论文摘要]石油化工装置是以石油裂解加工为主体生产各种燃油和化工原料的生产装置。装置内的各种工艺介质多为易燃、易爆和有毒性的物质。因此，在石油化工装置施工过程中，各类工艺管道的安装质量必须严格控制，严禁其泄漏，否则将造成严重后果。本文旨是根据石油化工装置工艺技术的危险因素，安全设计方面进行深入的探讨。

目前我国石油的生产是越来越大，可是石油化工装置是以石油裂解加工为主体生产各种燃油，以及是以化工原料为主体的生产装置的，装置内存在着各种工艺介质很多都是有毒性的物质，易燃、易爆的物质和。也就是说，在石油化工装置施工过程中，各类工艺管道的安装质量必须严格控制，严禁其泄漏，否则将造成严重后果。工艺管线安装过程中，为检验焊缝的质量及法兰连接处的密闭性，管线的试压工作是十分重要和必不可少的一道关键工序。

实际上，从标本兼治的理念来看，设计成品的质量对安全生产有着不可忽视的影响。石油化工装置设计安全是预防火灾爆炸事故发生，实现安全生产的一项重要工作。那么要如何保证装置设计安全呢，当然就要严格、正确地执行相关法规、标准规范，特别是强制性标准。

一．石油化工装置管线试压工艺技术研究

1.技术准备。大型石油化工装置工艺管线系统多，走向错综复杂，为了使试压工作正常进行，必须预先做好充分的技术准备。试压前，应根据工艺流程图编制试压方案，理清试压流程，按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。

2.管线的完整性检查。管线的完整性检查是管线试压前的必要工作，没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据是管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件。完整性检查的方法一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查，二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后，申报质监、业主进行审检、质检。完整性检查的内容分硬件和软件两部分。

3.物资准备。管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此，在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和进场布设；各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；试压临时管线及配件的安装布置；试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备；设备、仪表、阀门、管件、安全阀、流量计等隔离措施的实施；试压中各种安全技术措施所需物资的供应及现场的布置等工作。

4.压力试验。承受内压管线的试验压力为管线设计压力的1.5倍；当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式ps=1.5δ1/δ2δ1/δ26.5时，取6.5值；当ps在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时的最高试验压力。气压试验管道的试验压力为设计。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。

5.试压安全技术规定。管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的1.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。

二．石油化工装置管道工艺技术

1.塔和容器的管线设计

依据工艺原理合理布置。分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀组应靠近汽提塔安装，以保证调节阀前有足够离的液柱。分馏塔与回馏罐之间的管线布置。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时，热旁路应尽量短且不得出现袋形，调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时，管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置，减少管道压降，避免管道震动。如图3所示。由此可见，管线不可随意布放。

2.泵的管线设计

泵入口偏心异径管的使用。泵吸人管道设计是确保泵经常处于正常工作状态的关键。当泵人口管系统有变径时，要采用偏心大小头以防变径处气体积聚，偏心异径管的安装方式如下：一般采用项平安装，当异径管与向上弯的弯头直连的情况下可以采用底平安装。这种安装方式可以省去低点排液。

布置泵的人口管线时要考虑到几个方面的因素：

①泵的人口管支架的设置。如泵的进口在一侧，则泵的入口管支架应是可调式，且人口管及阀门位置在泵的侧前方。

②气阻。进泵管线不得有气阻，这一点很容易被忽视，某些布置虽符合工艺流程图，但在局部会产生气阻现象，从而严重影响泵的运行。

③管道柔性。泵是同转机械，管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移，因此管道设计要保证泵嘴受力在允许数值内。塔底进泵的高温管线尤其需要考虑热补偿。

3.冷换设备的管线设计逆流换热

①冷换设备冷水走管程由下部进入，上部排出。这样供水发生故障时，换热器内有存水，不致排空。如作为加热器时用蒸汽加热，蒸汽从上部引入，凝结水由下部排出。

②安装净距。为了方便检修，换热器进出口管线及阀门法兰。均应与设备封头盖法兰保持一定距离，为方便拆卸螺栓净距一般为300mm。

③热应力。换热器的固定点一般是在管箱端，凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。

三．总结

设计方法和手段的不断进步能有效地提高设计质量。作为设计者，会受生理和心理等因素的影响，容易出现偏差，技术的进步，极大地补偿了人的缺陷。当前，计算机辅助设计cad正在广泛应用，它使设计工作更高效、更优质，使一些易出差错的环节不复存在。掌握cad设计手段是现阶段设计者的基本要求，也是设计者知识水平不断更新提高的体现。

参考文献

[1]怀义.石油化工管道安装设计[m].北京：中国石化出版社．

[2]孙秀敏.张敏.石油化工装置设计与安全[m]--甘肃科技.2009.25(3).

化工工艺管道试压方案范文篇2

【Abstract】Withtherapiddevelopmentofaluminumindustry，themarketdemandofaluminaisrising，thecountrylaunchedconstructionclimaxofaluminaplant.Asoneofthe"heart"equipmentofthehighpressuredigestionanddilutionsysteminthealuminaplant，thequalityoftheproductionandinstallationofthedoublepipeheaterisdirectlyrelatedtothesafeandnormaloperationofthewholesystem

【关键词】氧化铝；套管加热器；制作；安装；质量

【Keywords】alumina；doublepipeheater；made；install；quality

【中图分类号】TM216+.5【文献标志码】A【文章编号】1673-1069（2017）03-0070-02

1工程概况

某有限公司三期工程，该车间内套管预热器共有1组。套管预热器车间厂房长92m，总宽度34.5m，套管分七层安装，层间距2.0m，套管A热器安装高度至16.8m。总共84根套管，单根套管长85m，每根套管由3根内管和一根外管组成，每根套管内管为D210×12，材质为Q345R，Ra101-Ra109，外管为D610×12，Ra110-Ra112外管为D610×22，材质均为Q345R无缝钢管，单根套管通过U型弯管及法兰连为一组整体套管加热器，共分七层安装于H型钢梁管道支架梁上。

2施工质量目标及质量控制点

2.1施工质量目标分解

①单位工程施工质量施工验收合格率100%。

②对接焊缝手工电弧焊一次焊接合格率≥92%，氩弧焊（包括氩电联焊）一次焊接合格率≥95%。

③顾客满意度92%，顾客投诉回复率100%。

④持证上岗率100%。

⑤特种设备安装、改造、维修告知、监检率100%。

2.2质量控制点

①材质复检；②焊接工艺规程/焊接工艺评；③焊工考试；④管材、焊缝外观检查；⑤无损检测；⑥焊后热处理；⑦水压试验；⑧标高复检；⑨水平度、垂直度检查；⑩附件装。

3施工过程控制

3.1材料验收

①施工用料质量检验必须符合设计及规范的技术要求，材料必须具有出厂合格证、质量保证书或试验报告。

②用于制作套管加热器的钢管必须逐根进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮、折痕结疤、压入氧化皮等缺陷。

③焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。

④焊接材料应放置于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识。

3.2精心编制施工组织设计、质量计划和专项施工方案等施工技术管理文件

①编制《三套管制作安装施工组织设计》，该施工组织设计，严格按照公司有关施工技术管理文件编写的要求进行编制。

②根据三套管制作安装的工程特点，确定关键工序和质量控制点，制订了一系列过程控制的有效措施，并制定过程控制的专用表格。

③编制专项技术措施和作业指导书、工艺卡，工艺卡按照不同的工序而编制，主要包括：套管制作工艺卡、安装工艺卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、无损检测工艺卡及焊缝返修工艺卡；专项的技术措施方安装有：套管穿管技术方案、套管吊装技术方安、焊接施工技术方案；还有焊接作业指导书。每一道工序严格按照作业指导书进行施工。工艺参数严格控制在作业指导书要求的范围内。

4施工技术改进

4.1等离子切割技术的推广与运用

等离子切割技术的大力推广与运用，替代传统的氧乙炔切割技术，不仅具有成型质量好、变形小、对母材质影响小等优点，而且成本低，在以后的工程施工中大力推广。

①等离子切割利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化，从而形成导电体。当电流通过时，该导电体及形成高温等离子电弧，电弧的热量使工件切口处金属局部熔化（或蒸发），并借助高速等离子气流的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法，利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧，保证了能平稳且经济的切割任何导电金属[1]。

②等离子切割操作简单，切割速度快，效率高，切割速度可达10m/min，尤其是切割普通碳素钢，速度是火焰切割的5～6倍以上，等离子切割和穿孔最快是火焰切割的8.5倍，无须预热，二次打磨加工也便捷容易，大大节约时间，生产效率大幅提升。

③等离子切割精度比火焰切割高，切割切口质量好，切割表面光洁：火焰切割是利用氧气和钢之间产生的化学反应进行切割，因而会产生大量铁红渣或浮渣。等离子切割时是使用高温带电气体熔化金属并将溶化后的金属材料从切割面上吹掉，产生的浮渣较少，而且附着的浮渣更容易轻松清除，无须磨平或铲除，大大减少二次打磨加工时间。

④等离子切割无变形或热变形小，几乎没有热影响区，金属相性不会发生改变，稳定性高。金属切割热影响区域是一个关键，高温会改变金属的化学结构，使受热金属边缘黑暗（回火色）、翘曲，甚至可能不适合二次焊接。割炬移动越快，切割热影响区域越小。等离子快速切割这一特性使金属回火区域小，不会破坏金属化学结构，使加工件满足使用要求。

4.2采用外套法施工取代传统内穿法施工工艺

①内穿法的施工艺为，外管的主要施工工序为：安装平台制作、安装外管坡口加工及管内支撑焊接外管组焊外管探伤、热处理、水压试验外管固定内管放置于安装平台使用卷扬、转向滑轮向外管内穿入内管在外管端口外侧组对组焊下一根内管内管焊口探伤、热处理拉入下一根内管至内管穿管完成堵头焊接安装变径锥管及法兰连接预制好的U型弯管内管水压试验外管水压试验附属管道安装安装平台拆除。

②外套法施工新工艺：距地面800mm高穿管、焊接用安装横梁组对焊接内管（3根，每根84m）内管RT检测、热处理、水压试验合格用十字支架和φ10L圆钢与外管内壁固定为一体3根内管挂葫J将内管整体吊起外管放置于穿管一头用卷扬套入外管外管组焊、探伤、热处理堵头焊接外管水压试验安装锥管及法兰连接预制好的U型弯管拆除横梁进入下一跨。

4.3采用分层、分段的试压方式，解决原来的试压速度慢、影响施工进度的难题

①根据规范和设计要求，要进行单根内试压和套管整体水压试验，内管设计压力为9.9MPa，试验压力为17.9MPa；外管设计压力为6.4MPa，试验压力为11.6MPa。

②单根内管试压采用分层单根套管串联试压：即每层的内管串联在一起，在一侧设多个注水点，另一侧设多个排气点。这样不仅注水快，空气能完全排尽，而且压力上升也很快，试压效率非常高。

③套管整体试压方法：将整个套管84根管道全部连接完成，分成若干个压力试验段进行试压，但在每个试压段试压时，采取单根套管串联形式试压，在试压泵一侧设多个注水点向多根套管同时注水，在套管末端高处设多个排气点同时排气（这样一些弯管、夹角的空气就能全部排尽），单次试压长度达6～8km。多个注水点注水，注水非常迅速，而且多点排气，管道内空气容易排尽，升压时压力上升也很快，不会出现因空气未排尽，压力根本上不去等问题。

4.4采用“倒装法”进行吊装

①先吊装顶层（第七层）的套管，第七层的套管调整就位后，吊装第六层、第五层、第四层、第三层、第二层的套管，最后吊装底层（第一层）的套管。

②采用“倒装法”，即在原钢结构上方安装6个2m长“门型架”，6台16吨手拉葫芦提升，按安装轴线由上而下的吊装。

化工工艺管道试压方案范文篇3

论文关键词：蒸汽管网,施工,管理

蒸汽管网输送的介质主要是高温气体，气温高、压力大、一旦泄露、危害极大。因此在在施工过程中,每条管道都要严格把关,按照作业程序有步骤、有计划地安装,才能确保工程安装质量和达到压力管道安装验收标准。

二施工方法及技术要求；

1、施工前准备：

由于蒸汽管路承温较高（200℃）以上，直径较大，管路长，经过地域广，起伏变化大，因此，在施工前，施工单位、设计人员、监理、建设单位，认真考察现场，根据每段管路的特点，制定了切实可行的施工方案，把握好设计意图，全面地做好技术交底工作，组织全体施工人员贯彻有关施工工艺、安装质量要求，做好施工用工器具、材料计划，施工过程专用运输、起吊工具索具；按设计要求，拆除管路施工中障碍物，管子焊前坡口处理工作，并按要求进行刷高温防锈漆等。

1.1材料所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用,各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放,并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

1.2施工机具设备由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置,机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工组织方案。

1.3施工技术准备管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划,并向施工人员进行施工技术交底。

2、施工方法；

蒸汽管道安装顺序蒸汽管道应执行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高压管后低压管,先不锈钢管后碳素钢管,先夹套管后单体管的安装顺序原则。

2.1施工工艺流程蒸汽管道安装前,要绘制施工工艺流程图,有步骤、有计划地施工,才能达到满足质量和工期的目的。

2.2施工工艺要求蒸汽管道必须按照施工技术方案和管段施工图的规定要求进行安装。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试。必须逐件清除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。对接焊缝用100%射线照相进行检验。按照设计或规范,应对管道支架、吊架及导向支架进行检查、调试和编号。固定和滑动支架及管托一定要区分开,按要求进行焊接。

2.3管道与管道对接安装管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度,当管子DN小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子DN不小于100mm时,允许偏差不得大于10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范,管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。

2.4法兰组对与安装法兰组对前,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓,螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时,单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴,不得有楔缝。需要加垫圈时,每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。

2.5阀门与补偿器试验与安装

2.5.1阀门试验与安装

阀门安装之前,应按设计文件核对其型号、规格及技术要求,然后进行试验或检查。特别是蒸汽管网中的高、中压阀门要做压力试验。阀门检验要有独立的作业场地,主要机具设备要齐全。阀门在安装前,要根据阀门的结构形式与管道介质,确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装,焊接宜采用氩弧焊打底。

2.5.2管道补偿器安装

工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器,安装时应按设计文件进行预拉伸试验。预拉伸受力应均匀,预拉后应临时固定,待管道安装固定后再拆除临时固定装置。补偿器应与管道同轴不得偏斜,严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。

3、管路的冲(吹)洗试压:

3.1试压准备

压力管道进行压力试验前,必须编制试压技术方案或试压技术措施,并绘制试压流程图。检查所用压力表的等级不低于1.5级，压力表的量程应为试验压力的1.5-2倍并检验合格，压力表的数量不少于两块。

3.2试压条件

(1)压力管道压力试验前,对施工完成管道全面检查,如:支架、吊架、导向支架、管托、仪表、阀门、补偿器等。

(2)压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格,热处理及无损检测工作全面结束。

(3)为了压力管道检测,漏点、管口对接点暂时不要防腐或涂漆,待试压完成后再做防腐处理。

(4)管道试压前,要对试压系统范围内管道安装工程、组织工序质量检验和工序交接。包括:管件、管道、焊材的质量证明文件;阀门、管件、试验记录、管道焊接工作记录,无损检测报告及检测位置图,设计变更及材料代用文件等。

(5)管道试压前,组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底和试压技术交底,最后形成书面材料。

3.3升压要求

采用液体介质进行试压时,应缓慢升压至试验压力,采用气体介质进行试压时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏,可继续按试验压力的10%逐级升压,并每级稳压3min,直至升至试验压力。液体、气体稳压均为10min,然后检查各个焊口、阀门、法兰、补偿器等(以发泡剂检验),不泄漏、不冒泡为合格,如有漏点,需要焊补时,必须泄压后才能进行。

在试压过程中，一定要分段合理，逐步按等级升压，、并应分段专人巡视、记录，异常情况及时汇报，以防损坏伸缩节、管路伸长后，推翻支架出现机械、人身安全事故。

暖管时各疏水器、阀全部升启，各伸缩器处做好原始标记，并留专人检查做好记录，然后进行每段管路的暖管，温度应缓慢升高暖管初始温度150℃左右，暖管时间应不小于1小时；在暖管过程中应随着温度的升高做好伸缩节的伸缩记录，并从始端沿途检查疏水排放情况，暖管至排放口无水，排出蒸汽为干蒸汽（无白色）此段汽管已暖管结束，关闭该处盲管阀或疏水阀，由始向终至各锅炉房，此时暖管结束，本工程暖管经验，在暖管时，进汽阀门一定要慢慢开启，升压不宜过快。是在充分暖管后进行的，冲管时逐步增加蒸汽量，测试至靶子上白纸无黑点、油污为合格，吹洗合格后停汽，与热交换站蒸汽管路碰头，再进行暖管送汽，然后逐步升压至设计压力，观察其运行，一切正常后，工程结束。

三结束语：

压力管道安装是一项非常重要的工程,在安装过程中的各个方面，各道工序都要认真把好质量关,才能确保蒸汽管道安全运行。

参考文献：

[1]王赫建筑工程事故处理手册[M]北京中国建筑工业出版社2002

[2]建筑施工手册北京中国建筑工业出版社2004

[3]GB50236-1998.现场设备.工业管道焊接工程施工及验收规范.

[4]国家质量技术监督局.压力容器安全技术监察规程.北京:中国劳动社会保障出版社,1999.