集成电路的焊接方法篇1

关键词：气体保护焊工艺流程质量控制

中图分类号：O213文献标识码：A

前言

预应力混凝土管桩因其具有桩身强度高、沉桩能力强、单桩承载力高、施工周期短、造价低等优点而被广泛应用，尤其是自2007年在曹妃甸地区大面积推广后，为曹妃甸快速发展做出了巨大的贡献。传统的预应力管桩接桩方式为电弧焊焊接，但因其焊接速度较慢，影响了管桩的整体施工速度。

针对以上特点，我项目部在施工唐山北方瓷都陶瓷集团有限公司工程中，试验了二氧化碳气体保护焊的焊接方式进行接桩，大大提高了施工速度，保证了施工质量。

适用范围

本工法适用于设计桩基长度超过最大单桩长度时，预应力混凝土管桩需进行接桩施工，尤其适用于工期紧的工程，但空旷的场地需设置防风措施。

工艺原理

二氧化碳气体保护焊采用可熔化的焊丝与焊件之间的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属，同时，向焊接区域内连续输送二氧化碳气体，以保护焊接电弧、焊丝熔滴、焊接熔池及熔池周围的热影响区，免受周围空气的侵袭。焊接过程中，焊丝连续不断地送入、熔化并过渡到熔池内，与熔化的母材金属融合形成焊缝，从而使焊件达到连接。

本工法主要是将二氧化碳气体保护焊这种工厂化焊接方法利用于工程施工现场中，替换传统的电弧焊施工，在不影响管桩其他施工工艺的情况下，充分发挥气体保护焊的优点。二氧化碳气体保护焊焊接过程操作方便，没有熔渣或很少有熔渣，焊后基本上不需清渣，电弧在保护气流的压缩下热量集中，焊接速度较快，熔池较小，热影响区窄，焊件焊后变形小，并且焊接成本低于电弧焊。

施工工艺流程及操作要点

4.1施工工艺流程（见下图4.1）：

图4.1

4.2操作要点

4.2.1测量定位：

一般一个区域内根据每天施工进度放样20～30根桩位，在桩位中心点地面上打入一支φ6长约30～40cm的钢筋，并用红油漆等标示。

4.2.2打桩：

打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤（不挂档位）将桩徐徐打入，直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察管桩的中心位置和角度，确认无误后，再转为正常施打，必要时，宜拔出重插，直至满足设计要求。

4.2.3焊接接桩：

4.2.3.1采用二氧化碳气体保护焊焊接接桩，电焊工必须持证上岗，不得允许不懂操作规程、没有电焊操作证的施工人员接桩。

4.2.3.2下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长,结合面之间的间隙不得大于2mm。

4.2.3.3焊接前，桩头埋设铁件必须除锈，露出金属光泽，风速大于1m/s时应采取防风措施。提前检查送丝是否顺畅，是否稳定，丝轮是否压紧；检查CO2气瓶的工作压力是否已调到0.1-0.2MPa（因为满瓶CO2气压力约在5-7Mpa），如气瓶内压力已降到0.98Mpa就严禁使用。

4.2.3.4焊接施工：

焊接程序：启动提前送气（1-2s）(送丝+供电)开始焊接停止焊接（停丝+停电）滞后停气（2-3s）

（1）焊前将焊丝端部剪切去一小段后再焊，避免在坡口内点固。

（2）环缝采用退焊重熔法（即向前焊20mm，再回焊到原点，再按正常速度向前焊接），引弧采用直接接触法引弧。使焊丝端与焊件接触，形成短路而引燃电弧。要压住焊枪，保证焊丝与焊件距离。

（3）焊丝伸出长度为焊丝直径10倍，一般应小于15mm，尽量保持焊丝伸出长度不变，伸出过长，不仅使焊缝成形恶化，而且电弧变得不稳。

（4）气体流量:焊丝直径Ф不大于1.2mm，流量为8-15L/min，焊丝直径Ф大于1.2mm，流量为15-25L/min。

（5）焊接时由两个电焊工在成180°角的方向同时施焊，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。

（6）焊接层数不得少于两层，最好是两层三道（如下图4.2.4.1所示），焊缝应饱满连续，不得有夹杂、气孔等缺陷，速度不要太快，半自动焊不超过0.5m/s。

图4.2.5.1

4.2.3.5焊接完成后，根据国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）表5.2.5和表5.4.5规定电焊结束后停歇时间＞1.0min，自然冷却后才可继续锤击，严禁用水冷却或焊好即打。为防止焊缝附近桩身混凝土被烧伤或急速冷却使混凝土疏松，停歇时间不宜太短，最好将停歇时间控制在不少于3min。

5．材料与设备

5.1材料选择

焊接材料主要包括：CO2气体及实心焊丝，材料应符合设计及规范要求。

5.1.1CO2气体质量要求

焊接用的CO2气体纯度必须满足：CO2>99.5%、O2

5.1.2实心焊丝质量要求

5.1.2.1焊丝中的含C量不宜太高，因CO2气体保护焊过程中，C容易被氧化成CO气体，是造成焊缝出现CO气孔和产生焊接飞溅的重要原因。

5.1.2.2焊丝中Si、Mn等脱氧元素含量要适当，通常Mn和Si的配合比在2.0-4.5之间为宜。

5.1.2.3为确保不同的母材焊接接头的强度要求，焊接不同母材所用的焊丝中合金元素含量要适当。

5.2主要机具

主要施工机具包括：一台预应力管桩桩机需搭配二氧化碳气体保护焊焊机两台、水准仪一台、经纬仪两台。

5.2.1管桩施工采用锤击法，锤击法包括柴油锤及液压锤两种，因不存在扰民问题，曹妃甸地区基本全部采用柴油锤施工。桩机选好后，根据桩径大小匹配桩帽及桩垫。

5.2.2焊机根据焊丝直径选择型号为NBC-500S的半自动CO2保护焊机（焊接系统如下图5.2.2），该焊机焊丝直径1.2-2.0mm,送丝方式为推丝，送丝速度为8m/min，可焊接低碳钢和不锈钢。

图5.2.2

6．二氧化碳气体保护焊常见缺陷及防止措施

6.1焊缝成形不良：表现为焊缝弯曲不直，成形差。

主要原因为：a.电弧电压选择不当；b.电流与电压不匹配；c.电感值不合适；d.送丝不均匀，送丝轮压紧力太小，焊丝有卷曲现象；e.导电嘴磨损严重；f.操作不熟练。

防止措施为：合理选择参数；检查送丝轮并做相应的调整；更换导电嘴，提高操作技能。

6.2飞溅：产生飞溅的原因很多，主要有：a.短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅；b.电弧电压太高会使飞溅增多；c.焊丝含碳量太高也会产生飞溅；d.导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多。

防止措施为：选择合适的回路电感值，调节电弧电压，选择优质的焊丝，更换导电嘴。

6.3气孔：产生气孔的原因有：a.气体纯度不够，水分太多；b.气体流量不当，包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏，气路有泄露和堵塞，喷嘴形状或直径选择不当，喷嘴被堵塞，焊丝伸出太长；c.操作不熟练，焊接参数选择不当；d.周围空气对流太大；e.焊丝质量差，焊件表面清理不干净。

防止措施：彻底清除焊件上的油、锈、水；更换气体；检查或串接预热器；清除附着喷嘴内壁的飞溅物；检查气路有无堵塞和折弯处；采取挡风措施减少空气对流。

6.4裂纹：产生原因有：a.焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量低；b.焊件表面清理不干净；c.焊接参数不当；d.焊件结构刚度过大。

防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等的含量；清理焊件表面；选择合理的焊接参数；焊前预热，焊后消氢处理。

6.5咬边：产生的原因有：a.焊接参数选择不当；b.操作不熟练。

防止措施：选择合理的焊接参数；提高操作技能。

7．效益分析

7.1焊接质量好

二氧化碳气体保护焊抗锈能力较强，焊缝含氢量低，抗裂性好。另外，气体保护焊是明弧焊接，焊接过程中电弧可见性良好，容易对准焊缝和控制熔池熔化以及焊缝成形，对于曲线焊缝的焊接非常有利。唐山北方瓷都陶瓷集团有限公司工程共计进行低应变桩身完整性检验136根次，全部合格，没有发现接桩处断裂的问题。

7.2接桩速度快，提高桩基整体施工进度

二氧化碳气体保护焊由于焊接电流密度较大，所以，焊丝的熔化系数大，母材的熔透深度增大，焊接速度得到提高。另外，焊接过程中基本没有焊渣产生，因此，焊后不用清渣，从而节省了许多辅助时间，焊接生产率比焊条电弧焊高1-3倍。以直径400mm预应力管桩为例，两台普通电弧焊接桩时间平均为15min，而两台二氧化碳气体保护焊接桩时间平均为5min，施工速度显著提高，从而保证了桩基整体施工进度。

7.3施工成本低，节约能源

二氧化碳气体来源广泛，价格低，焊接过程中消耗的电能也少，其焊接成本仅为焊条电弧焊的40%-50%。

8．应用实例

唐山北方瓷都陶瓷集团有限公司工程，施工地点唐山市曹妃甸工业区，为工业厂房工程，开工时间2009年9月4日，因工程迁址停工时间2009年10月19日，厂房为桩基础、承台、钢结构形式，预应力管桩桩长28米，型号为PHC－AB400－95－X，共计28924延米。通过采用二氧化碳气体保护焊接桩施工工法，施工速度得到了明显的提高，为了下步工序争取更多的时间，施工质量和施工成本得到了良好的控制，为本工程创造了更高的经济效益和社会效益。

参考文献：

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

集成电路的焊接方法篇2

监测系统软件结构

图中上半部分曲线为电极间电压波形，下半部分曲线为焊接电流波形。（1）自动捕捉波形的起点和终点、每半波波形的起点和终点在后台进行计算，并提出相关的报警和提示。（2）将当前点焊过程的完整波形并包涵前后余量的图和动态电阻变化图显示在软件窗口中，将电流有效值以表格的形式显示，方便观察有效值的变化情况。（3）每次点焊过程结束后，自动将点焊电流、电压以二维数组的形式保存在EXCEL表格中，且每次自动生成新的EXCEL文件；将窗口中的波形图以图片形式保存在相应文件夹内。所有文件名称均自动以焊点的序号命名。交流电阻点焊数据采集系统的程序的关键技术在于是否能准确识别波形的起点和每周波的起点及终点。在实际生产中，由于现场环境的复杂性，会有较大的干扰信号引起系统启动的误判，所以系统触发的判断直接影响系统的稳定性。本系统中触发方式选择外部触发和内部触发相结合的方式。外部触发使用继电器把点焊机脚踏开关和数据采集卡的内部触发电平相连；因为焊接电流的起始值为零，而焊接电压起始值是非零值，所以内部触发由设置采集电极间电压的门槛值来确定。当用户启动系统后，首先要进行参数设置，除了要设置采集端口、数据保存路径外，还要设置系统波形窗口的显示区间：综合各种因素考虑，系统设置每运行1次的默认采集时间是2s，但有效的焊接时间只有几周波，设置显示区间就是为了把一段包含有效焊接时间的波形从完整的采集时间内的波形提取出来，可以有效地避免干扰信号引起的系统误判。显示区间确定后，还要进一步地确定数据处理的起点，即确定完整波形的起始点和每周波的起点，这个功能就由内部的触发机制来完成。触发完成后，系统进入数据的采集和处理过程。点焊电流是一个非周期性、有大量谐波分量的畸变正弦波，所以，测量交流信号有效值最常用的平均值响应方法并不适用。在有效焊接时间内，计算机和采集卡构成的系统采集速度和计算速度都非常快，使所得的离散信号很密集，近似连续，所以采用逐点积分的方法求得。逐点积分公式为：（式略）点焊过程中动态电阻变化与熔核生长过程具有明显的对应关系［12］。要不断计算动态电阻并和标准的动态电阻曲线相比较，利用电阻曲线特征值的对比，即可达到对点焊过程质量监控的目的［13-14］。取半波电流有效值（考虑热量因素）和半波电流峰值时刻的电压值（可排除附加电磁的影响）计算动态电阻。

试验结果及分析

集成电路的焊接方法篇3

关键词：电子电路检修工艺操作技巧

一、较复杂电子电路故障检修的步骤

1.电子电路类型识别

电子电路检修前，必须对检修的电子电路进行性质识别。判断电路是模拟电路、数字电路还是集成运算放大电路；是处理、放大信号的，还是产生信号的振荡电路；是电源电路还是开关电路。不同性质的电路，其检修的方法、测量的手段，分析故障的要点等都不相同。

2.根据故障现象在电路图上分析故障范围

根据电子电路的功能、信号等方面进行区域划分，结合故障现象，确定检查的区域范围。

3.确定电路检测方案

确定电子电路的性质后，针对其特点，确定对电路进行检测选用的仪器仪表、步骤、方法、测量点。

4.用测量法确定故障点

运用检查工具和测量测试仪器仪表，对各个测量点进行测量判断。根据仪器、仪表显示的结果，遵循测量步骤，进行测量分析，直至查找到故障点。

5.检修故障点，并通电试机

对电子电路进行器件检修或更换后，必须进行调试，使其符合原来电路的要求。

6.整理现场

断开电子电路的电源开关，将桌面杂物清理干净。最后将电烙铁断开电源，将工具、仪表和材料摆放整齐。

7.作好维修记录

记录内容可包括：电子设备的型号、名称、编号，故障发生日期，故障的现象、部位、原因，损坏的电器，修复措施及修复的运行情况等。记录的目的是作为档案以备日后维修的参考，并通过对历次故障的分析，采取相应的有效措施，防止类似事故的再次发生或对电气设备本身的设计提出改进意见等。

故障检修的操作要点：一是测量在线电子元器件时，通过对换表笔进行测量结果比较，能较好地避免判断失误。二是在测量法检查故障点时，一定要保证各种测量工具和仪表完好，使用方法正确，还要注意感应电对其他电子元器件、电子电路的影响，以免扩大故障范围。三是检修完毕后，应将检修过程涉及的各焊点重新检测一遍，是否有虚焊、漏焊现象；各连接导线应整理规范美观，同时，将印制电路板及箱壳内的灰尘、杂物清理干净。四是每次排除故障后，都应及时总结经验，并做好维修记录。

二、较复杂电子电路故障检修注意事项

1.较复杂电子电路故障检修应注意的问题

（1）在处理故障时，与电路图中的参数进行比较，可以少走弯路。

（2）根据需要，需补焊的焊点按焊接工艺要求补焊，该更换的电子元器件按同型号同参数的要求更换。

2.元器件的拆法和重新焊接应注意的几个问题

（1）引脚较少的元器件的拆法。一手拿电烙铁加热待拆元器件的引脚焊点，熔化原焊点上的焊锡，一手用镊子夹住元器件轻轻往外拉。

（2）多焊点元器件且元器件引脚较硬的拆法。①采用吸锡器、吸锡材料或吸锡式电烙铁逐个将焊点上焊锡吸掉后，再将元器件拉出。②采用专用工具，一次将所有焊点加热熔化，取下被焊物。

（3）重新焊接。重焊电路板上的元器件，首先将元器件孔疏通，再根据孔距用镊子弯好元器件引脚，然后插入元件进行焊接。

三、较复杂电子电路故障的检修方法

1.直流电压检查法

对整个电子电路某些关键点在有无信号时的直流电压进行测量，并与正常值相比较，经过分析便可确定故障范围，然后再测量此故障电路中有关点的直流电压，就能较快地找出故障所在点。

2.交流电压检查法

交流电压检查主要是用来测量交流电路是否正常。对于音频输出电路或场输出电路，有时也可以用万用表dB挡或交流电压挡串联一只高压电容器，来检测有无脉冲或音频信号，由于所测量的是脉冲或音频电压，万用表的读数只作为判断电路是否正常的参数，不能代表实际电压值。

3.电阻检查法

电阻检查通常在关机状态下进行，主要检查内容如下：

（1）用来测量交流和稳压直流电源的各输出端对地电阻，以检查电源的负载有无短路或漏电。

（2）用来测量电源调整管、音频输出管和其他中、大功率管的集电极对地电阻，以防止这些晶体管集电极对地短路或漏电。

（3）测量集成电路各脚对地电阻，以判断集成电路是否损坏或漏电。

（4）直接测量其他元器件，以判断这些元器件是否损坏。

4.电流检查法

直流电流检查，常用来检查电源的输出电流，各单元电路的工作电流，尤其是输出极的工作电流，这种方法更能定量反映电路的静态工作是否正常。

5.示波器测量法

集成电路的焊接方法篇4

【摘要】通过在操作在役超声波检测和电子元器件的经验积累，总结出一些非全焊透小口径管座角焊缝超声波检测和电子检测的方法。

【关键词】小口径；焊缝；超声波检测；试块；集箱；电子检测技术

1.机械小径管座角焊缝超声波检测方法

1.1小径管座角焊缝超声波检测的技术要求

在焊缝产生的各种缺陷中，面积型缺陷的应力集中程度要远大于体积型缺陷。因此要首先将裂纹、未焊透、未熔合等危险性的面积型缺陷检出并及时消除。这些面积型缺陷利用超声波探伤时灵敏度比较高。角焊缝超声波探伤技术的要求是所采用的工艺能使超声波主声束扫查到整个管座角焊缝截面，并能明显区分缺陷波与结构波，同时要求操作简便，易于现场使用。

1.2小径接管座角焊缝超声波检测探头的选用分析

单纯采用小径管斜探头从接管座一侧对角焊缝进行检测，存在部分漏检区；单纯采用普通斜探头从集箱一侧对角焊缝进行检测也无法实现。在本次试验中，选用小角度纵波探头和小径管横波斜探头对小径接管座角焊缝进行综合检测。

由于受到集箱结构影响，超声波检测只能在管座侧以接管为检验面进行单侧扫查，依据DL/T820―2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》规定，管壁厚度为8～14mm，推荐折射角为63°～70°（对应的K值分别为2和2.7），选取实测K值为2.7，晶片尺寸准6mm，频率5MHz，探头前沿为5mm的斜探头进行检测。仪器选择以色列生产的ISONIC2008，由于该仪器具有B扫描功能，对于显示缺陷能够进行B扫描成像分析，便于缺陷记录和分析，选用甘油为耦合剂，在小直径管焊接接头超声波检验专用试块DL-1上制作准1mm孔的DAC曲线。

1.3对比试块的设计制作

（1）小角度纵波对比试块的制作要求和设计指标。分别选取一定曲面、壁厚的材料模拟集箱管材，并在轴向及周向管座开孔部位制作1mm和2mm深的切割槽模拟缺陷，在对比试块中间不同深度做！1mm×6mm横孔进行灵敏度比较试验。（2）小径管与横波斜探头对比试块制作要求和设计指标。用对比试块的切割槽模拟不同深度的未焊透缺陷。该试块分别切有1mm、1.6mm、2mm、3mm、4mm、6mm、8mm深的水平线切割槽，用以模拟管座。

1.4检测验证

燃煤锅炉，机组累计运行时间10万小时以上。为了解锅炉集箱管座角焊缝运行情况，检修期间，对水冷壁、低温再热器、省煤器、末级再热器的集箱管座角焊缝进行超声波检测，以Φ51×7的小径管座角焊缝检测为例：小口径管座角焊缝规格：小口径管规格为Φ51×7mm，管座角焊缝宽度为11mm，焊缝高度为8mm，集箱坡口深度为7mm。（1）仪器、探头。选用数字式A型脉冲反射式超声探伤仪，探头频率为5MHz，探头前沿长度为5mm，晶片尺寸为6mm×6mm，折射角度选为56.3°的K1.5的横波斜探头。根据公式计算出最小折射角度为55°，所选探头折射角度满足检测条件。（2）DAC曲线的制作。利用DL-1小口径管专用超声波检测试块上深度为8mm、15mm、20mm、25mm的Φ1mm的长横孔来制作DAC曲线。由于非全焊透小口径管座角焊缝的结构特殊，小口径管有一部分插入集箱本体，定量和判废灵敏度的要求可适当降低。（3）反射信号的分析。检测工作中，必须区分出焊缝的根部反射信号和缺陷反射信号。根据焊缝的结构尺寸、探头的位置、示波屏上探头入射点到反射信号的水平距离、反射信号的深度，综合判定该信号是否为焊缝根部反射信号或缺陷反射信号。根部反射信号的判定：先使探头靠近焊缝，再向后拖动探头，示波屏上如果出现反射信号显示，先根据反射信号的水平距离显示，依据焊缝的尺寸，在工件上通过实际测量，判断是否在根部位置；然后根据反射信号的深度，依据工件的厚度，判断是否在根部位置，如果反射信号的水平距离、深度显示都在焊缝根部位置，则可判定该信号为根部反射信号显示。缺陷反射信号的判定：继续向后拖动探头，示波屏上根部反射信号的幅值降低。在根部反射信号以外如果出现反射信号显示，则可初步判定为缺陷信号显示。如果该反射信号的深度显示大于或等于两倍工件壁厚，且在焊缝范围内，水平距离显示经实际测量也在焊缝范围内，则可判定该反射信号为缺陷信号显示。

2.在工程机械驾驶室中电子检测手段的应用

电子检测技术是一种综合性检测技术，主要包括电子测量系统及电子信息技术两个方面[1]。随着科技的发展，电子检测技术在各行各业的应用越来越普遍[2]。尤其是在汽车维修中的应用，更是为提高汽车维修质量提供了重要保证。

2.1驾驶室电器检测需求分析

生产线只是完成驾驶室内各部件的装配工作，包括各种钣金件、内饰件、座椅、电器、开关以及各电器之间的布线等，驾驶室大总成作为主机厂的配套产品，在进入主机厂总装前，驾驶室大总成的电器未制信号，如仪表盘、气压表等。根据驾驶室大总成内部电器元件的分类情况，通过与相关部门技术人员的沟通和交流，本次制作的电检平台应能够实现如下功能：为驾驶室提供可以工作的直流电源，电压为（24±2）V；具有短路自保护功能；能够判断驾驶室电器元件及其电气回路是否正常工作。通过该电检平台对工作灯、线束、开关、仪表等电器元件进行检测，以判断驾驶室内各电器元件及其装配质量。系统总体要求性能指标如下：（1）安全性；（2）可移动性；（3）互换性。

2.2驾驶室电器检测方案设计

由于驾驶室大总成内各受检电器元件的特殊性，对不同类别的受检电器元件应分别设计相关的检测方案。（1）第一类电器元件检测方案的检测电器元件已与控制开关、线束相连接。由于已经构成电气回路，因此可以由电检平台为驾驶室供电，检测人员闭合/打开控制开关，使其形成闭合回路，通过观察人工判断该类电器元件的工作情况是否正常。（2）第二类电器元件检测方案的工作部件在前后车架上，未与驾驶室形成电气回路，因此需要在电检平台中设计显示模块，以模拟该类电器元件，然后通过电检平台为驾驶室供电，检测人员闭合/打开对应的控制开关，使其形成闭合回路，通过观察该显示模块的工作情况判断该类电器元件的工作情况是否正常。（3）第三类电器元件检测方案电器元件在驾驶室内，未与前后车架形成电气回路，主要是由各种传感器组成，如温度传感器、压力传感器等。

参考文献：

集成电路的焊接方法篇5

[关键词]产品质量；电子装联；工艺

中图分类号：TN605文献标识码：A文章编号：1009-914X（2017）14-0306-01

以前最常用的电子装联技术是点对点的技术方法，该方法又叫做接线表技术法。但是，因为技工在操作过程中存在差异性，所以他们所制造的电子产品不是特别规范，所有的电子产品缺乏一致性。随着电子装联工艺的出现，电子产品加工制造有了更为标准的指导文件。本文将简析电子装联工艺的定义，论述电子装联工艺对产品质量的影响，并从优化接地工艺，做好整机布线工艺，提升工艺技术，完善焊接工艺来浅谈如何使用电子装联工艺提高产品质量。

一、电子装联工艺的定义

电子装联工艺的基本定义是参考精准的电路图和标准要求，设计精密无误的电子元件、机电器件和基板，然后做好互联与安装工作，通过必要的调适使之成为优质电子产品，并满最电器指标的要求。其中电路图纸在电子装联工艺的操作过程中发挥着重要的基础作用，有了标准、完整的图纸方能从根本上稳定电子产品的制作质量。此外，制作一套完整的电子产品有时需要转换各种原件与器件，并施以正确、精密而标准地调适，简化电子产品的繁琐流程，从而有效提高电子产品的质量。

二、电子装联工艺对产品质量的影响

电子装联工艺对产品的质量与控制具有重要影响和作用，遵循电子装联工艺流程方能有效提高产品质量。首先，电子装联工艺文件指导电子产品加工与生产的文件，能够集中反映电子装联工艺的操作程序和制作方案。在研制电子产品制造业时，每一环节均是按照电子装联工艺文件的指导方案所操作的（如电子产品制作工艺管理、产品质量管理、产品调适与验证）。由此可见，完善而科学的电子装联工艺文件是电子产品制作工艺与质量检验的重要依据和标准，也是确保电子产品质量的基础文件。目前，从电子企业、部标、军标和国标的技术标准来看，常用电子装联工艺文件内容由电子装联工艺流程图、电子装配工艺过程卡、电子装联工艺路线卡片、电子装联工艺文件更改通知单、电子装联工艺关键工序作业指导书、电子装联工序简图、临时工艺过程卡、电子装联工位图和电子装联工位元件表共同组成，并互相配合，发挥着整体作用。

另一方面，做好电子产品加工工作，不能只依靠图纸，需要认真研究电子产品加工流程、技术操作规范和精密的技艺。电子装联工艺要求设计精准的图纸，精选优质材料与设备，并确保图纸能够促进产品的正确加工与装配。

三、如何使用电子装联工艺提高产品质量

（一）优化接地工艺

完善接地工艺必须全面研究电子设备的标准要求，确保该设备能够在不同的电磁环境中正常工作，增强电子产品的抗干扰能力。此外，要注重提升电子产品抵抗来自地线干扰的性能，避免产品在通电后出现故障。可以通过使用电源地（PG，PowerGround-ing）、保护地（CG，CabinetGrounding）和模拟地（AG，AnalogGrounding）三种技术方法来提高产品的抗干扰能力。图1就是电子装联工艺的接地方式。

（二）做好整机布线工艺

优化整机布线工艺，首先要合理装置装配线，因为装配线是便于机器、设备和工人在批量生产中的装置，而且，装配线是靠确定制造每个产品零件和最后产品的作业顺序而设计的。在设计时，要使材料的每次移动，尽可能简单而距离短，不要有交叉或者倒流。对工作任务、机器数量和生产率都编好程序，使沿生产线进行的一切作业协调一致。此外，对于自动装备线，必须完全由机器控制。另一方面，要规范电源线、控制线、装配线、接地线与信号线的布局空间，确保布局线的美观。

（三）提升工艺技术

提升电子装联工艺技术需要做好四部工作，即加粗和缩短接地线，从而缓解接地电阻对电压的干扰；避免高频回路线圈接近高频而没有直接连线关系的线束，尽量保持更远的距离，这样可以防止回路现象；妥善处理电路的接地题，防止频率的不稳定性和不同线路所带来的故障；将不同电路的电源回路线顺利接回适当的公共电源地端，防止其发生事故。

（四）完善焊接工艺

焊接工艺是用于连接产品的技术，现代焊接的过程包括气焊、电阻焊、电弧焊、激光焊、电子束焊、扩散焊、摩擦焊、超音波焊、软钎焊与硬钎焊。对于电子产品，应结合实际情况选用适宜的焊接工艺。在使用软钎焊与硬钎焊时需掌握正确的操作技术，明确软钎焊是不熔化被焊件而使用低熔点金属合金来焊接两金属表面的方法，锌-铅软焊料一度广泛应用于电气和管道工业，现已被无铅的合金所取代。这种合金也用来焊接汽车的黄铜和铜质散热器。硬钎焊兼用加热和加入一种填充金属而使两块金属结合的技术。焊接接口间隙小的焊件时填充金属能靠毛细现象流入接口。大多数产品可以使用硬钎焊，随着新型合金和新的性能要求的出现，可用硬钎焊的产品种类日益增多。而且，硬钎焊焊缝质量高度可靠，广泛应用于火箭、飞机零件和喷气发动机等。

结束语

综上所述，电子装联工艺的基本定义是参考精准的电路图和标准要求，设计精密无误的电子元件、机电器件和基板，然后做好互联与安装工作，通过必要的调适使之成为优质电子产品，并满最电器指标的要求。电子装联工艺对产品的质量与控制具有重要影响和作用，遵循电子装联工艺流程方能有效提高产品质量。完善而科学的电子装联工艺文件是电子产品制作工艺与质量检验的重要依据和标准，能够集中反映电子装联工艺的操作程序和制作方案。而使用电子装联工艺提高产品质量必须注重优化接地工艺，做好整机布线工艺，提升工艺技术，并不断完善焊接工艺。

参考文献

[1]王振宁.电子产品的喷墨印刷制造工艺与质量性能研究――压电式喷墨液滴形式与撞击过程的研究[J].江南大学，2013（01）.

[2]费小平.电子产品的装联工艺和产品质量的提升[J].机械加工，2012（05）.

[3]陈竹年.电子产品的喷墨印刷制造工艺与质量性能研究[J].北京工业出版社，2016（03）.

[4]费小平.电子整机装配工艺[J].机械工业出版社，2013（04）.

集成电路的焊接方法篇6

由于LabVIEW程序具有完全模块化特点，可以随时添加/删除功能模块，不影响其他模块的功能，便于系统维护和更新［7-8］，数据采集模块主要完成焊接电流与电压信号采集与波形实时显示，同时实现原始数据保存。数据以LabVIEW最新的TDMS文件格式进行保存，具有保存、读取速度快，便于把测试相关信息随同数据文件进行保存等优点。数据回放模块既可提供丰富的数据回放操作功能，以方便使用者从很长的波形中选择自己需要重点分析的波形段，又要能实现使用者对感兴趣的数据段重新保存。动特性分析模块是本系统的核心部分，主要功能有:①绘制能反映弧焊电源动特性丰富信息的评价图形，包括焊接电流与电压概率密度分布图，短路时间、燃弧时间等主要评价指标的频数图，U－I(焊接电压－焊接电流)图;②自动提取弧焊电源动特性评价指标，短路频率、平均短路时间、短路时间标准差等20余个评价指标。在该模块中，动特性评价指标提取涉及到比较复杂的算法，用LabVIEW图形化编程实现起来很复杂。实践表明，当LabVIEW图形化编程遇到限制时，可以采用以LabVIEW为主，LabVIEW和C语言混合编程的方法来解决［9-12］。本文通过LabVIEW中的CLF(CallLibraryFunctionNode)节点调用动态链接库(DLL文件)来进行LabVIEW和C语言混合编程，进而顺利实现评价指标提取功能。其方法是，首先用C语言实现评价指标的提取算法，然后把这些功能构建在DLL文件中，再在LabVIEW程序中使用CLF节点调用编写保存好的DLL文件，实现动特性评价指标的提取功能。该方法灵活、功能强大，但使用起来有一定的难度，单参考目前的LabVIEW教材，自己需摸索的时间长，这里以“各异常短路时间(ASCT)”提取功能为例进行详细说明。LabVIEW通过CLF节点创建和调用DLL文件需要完成下面4个任务:(1)在LabVIEW中构造DLL函数原型。通过配置CLF节点、定义函数以及其输入输出参数的名字和数据类型，可构造出DLL函数原型。本例构造的函数原型为:voidASCT(double*input，longinput_length，long*output);返回到CLF节点图标，右键选中“创建．c文件…”保存为“ASCT．c”(2)完成“ASCT．c”编程。具体代码如下:（代码略）(3)在外部集成开发环境(IDE)中完成DLL文件的创建。采用MicrosoftVisualC++6．0进行DLL文件的创建。点击FileNew，然后在对话框中选择“Win32DynamicLinkLibrary”，ProjectName取为ASCT;确认后选择“AnemptyDLLproject”。然后执行ProjectAddtoProjectFiles并将“ASCT．c”程序导入。接下来设置ProjectSettings的C/C++选项，最后执行BuildBuildASCT．dll。至此，完成了可供LabVIEW等其他程序调用的ASCT．dll文件的创建。这一步需要注意的是，在导入ASCT．c之前需首先在其函数体及其声明前面增加关键字“_declspec(dllexport)”，这样才能从动态链接库文件中导出功能函数供LabVIEW使用，如下:_declspec(dllexport)voidASCT(doubleinput［］，longinput_length，longoutput［］);_declspec(dllexport)voidASCT(doubleinput［］，longinput_length，longoutput［］)(4)在CLF节点里导入ASCT．dll，并连通输入输出参数。这样CLF就是一个具有能够自动计算“各异常短路时间”的功能节点了。

系统应用

利用本实验系统对福尼斯TPS4000数字化焊机进行了动特性测试。焊接方法为实心焊丝CO2气体保护焊，熔滴过渡形式为对焊接电源动特性要求很高的短路过渡［13-15］。为方便学生实验操作，动特性分析模块功能全部在一个选项卡控件上实现，所获取的数据为熔滴短路过渡形式下和短路时间相关的评价指标，有短路频率、平均短路持续时间、短路峰值电流、短路电流上升率等9个评价指标，这9个指标最能体现弧焊电源动特性的优劣。一般来说，短路频率越高，则动特性越好，而短路峰值电流和短路电流上升率则要限制在某一个区间比较好，过高会引起金属熔滴爆断，使焊接过程不稳定，飞溅很大;过低则熔滴不能顺利过渡，导致熄弧。动特性属于弧焊电源课程难以理解的概念，系统把焊接电压和电流波形同时在该界面显示，并且在一张波形图内显示，这样便于学生对照波形图直观地理解各评价指标所代表的含义，也便于教师对各评价指标讲解。电流与电压波形上面为各短路时间的分布图，短路时间越集中，则说明动特性越好。为原始数据经统计分析得到的焊接电压－电流(U－I)图(a)及焊接电压概率密度分布图(b)。根据U－I图工作点在各个区域的移动轨迹、重燃弧的电压大小等特征可以反映电源动特性的优劣。该图U－I曲线图中动态工作点移动轨迹的重复性不太好，重燃弧区内(图中a区)工作点移动轨迹不太集中，表明焊接过程不太稳定，存在一些瞬时短路，飞溅较多，焊缝成形不太美观，根据实际经验可以将此状态下弧焊电源的动特性归入等级B(一共为A、B、C、D4个等级，A等级最佳)［16］。焊接电压概率密度分布图是研究弧焊电源动特性的重要评价图形，该曲线图可以反映电源动特性的很多信息，可以根据该图形特征分为重燃弧电压特征信息区、小焊接电流特征信息区、短路峰值电流过大特征信息区、瞬时短路频率特征信息区和正常短路特征信息区5个信息区对电源动特性进行分析［11］。例如，图4(b)所示区域为重燃弧电压特征信息区，该区分布的概率小，但存在65V左右的高重燃弧电压，说明焊接过程偶尔会有大的飞溅产生，电源动特性应在等级B左右。由上可见，利用该系统，学生不但可以获得丰富的动特性评价指标和动特性评价图形，而且使用起来相当方便，用该系统开设弧焊电源动特性测试与分析实验是很适合的。