重点危化工艺篇1

关键词：化工工艺；风险；风险防范策略

引言

近年来我国化工行业迅猛发展，并取得许多成就。化工工艺是化工生产的重要环节，它是化工生产顺利进行的保障，完善化工工艺设计有助于促进提高化工生产效率和生产安全性。但是基于化工行业自身的特点，化工工艺设计过程中也存在许多风险因素，导致化工生产过程中频发安全事故[1]。和普通生产事故相比，化工生产事故造成的危害更大、更持久，产生的社会负面影响也更大。因此，必须加强化工工艺设计中的风险控制，积极采取有效措施防范风险，避免安全事故发生。

1.化工工艺设计中风险识别及控制现状研究

一般而言，化工工艺设计中的潜在风险识别是一项系统的工程，需要经过多个环节工作相互配合。一是化工设备的风险识别及控制。化工工艺设计过程中，化工设备是基础条件，也是工艺设计前需要首先考虑的因素。主要原因在于化工生产原材料多为高腐蚀、易燃、毒性等材料，化工生产各个环节都存在安全隐患。当前关于化工设备危险识别控制的研究较多，并且智能化危险识别系统已经用于化工设备风险识别及控制，智能化识别控制系统具有直观性特点，可以直观描述和反映设备的风险，智能化识别系统在发达国家得到广泛应用[2]。二是安全防护措施的安全性。识别化工工艺设计过程中的潜在风险不仅需要对基础条件进行鉴别，还需要检验安全防护设施的安全性。主要原因在于化工生产环境与传统生产环境不同，化工生产环境多为高温高压环境，化工生产过程中必须采取有效的防护保护化工生产环境，也对工作人员起到防护作用[3]。目前安全措施防护主要体现在安全标志，例如在重点区域贴上标志物，警示工作人员。例如在排水阀、隔离带设备、通风口等区域。三是逆向工程设计风险。逆向工程一种产品设计技术再现过程，该工程已在新产品开发中广泛应用。逆向工程的诸多优点使其在化工工艺设计的多个环节也有许多应用，如设计、仿制和质量分析环节。在生存和发展期，逆向工程不仅可以缩短产品研发时间，提升产品更新速度，还能降低企业研发成本，加快新产品设计开发。但是逆向工程也容易带来生产风险，还能引发法律纠纷，因而安全风险控制也需要重视逆向工程风险控制。四是能源化工工艺设计风险控制。随着技术提升和新能源兴起，能源在化工工艺设计中的作用不断提升。尤其是能源技术的使用，新能源及可再生能源开发利用在化工工艺中的比例越来越高，化工工艺生产技术呈多样化趋势发展，也给化工工艺设计增加了风险和挑战。

2.加强化工工艺设计风险防范的策略

基于化工生产的特点，化工工艺设计中必然存在许多潜在风险，风险是指为生产过程中可能出现的不确定性情况整个事件造成损失的不安全要件。化工工艺设计的风险识别及控制是对化工生产各个环节的主要设备、操作条件的分析，查明主要设备和操作条件存在潜在风险的类型、原因，剔除有害因素或危险因素，或采取其它措施应对有害因素和危险因素，消除或减少风险的危害，提高化工生产的安全性，保证人员、财产安全，保障化工生产顺利进行。

2.1加强化工材料甄别，根据化工材料选择工艺路线

化学设计过程中，需要首先考虑化工材料选择问题，化工工艺设计也需要充分重视化工工艺物料选择问题。鉴别化工工艺物料材性能时，可从物料的理化性质、稳定性、反应活性、燃烧和爆炸特性、毒副作用等方面分析，根据以上特性评价化工工艺物料的性能。此外，还需要重视工艺路线选择[4]。工艺路线选择与化工物料的性能有关，因而工艺路线选择时应参考化工工艺物料的特性，以最小化降低危险因素的物质量作为参照标准。

2.2合理设计化学反应装置

化学反应在化学生产中发挥了重要作用，原材料经过化学反应工序可获得所需产物，但是原材料的化学反应过程也存在危险因素，化学反应过程也必然存在安全风险。因此，产品生产期那需要对充分分析化学反应过程存在的安全风险，在通过反应器设计和选型过程规避风险，做好充足准备。即考虑化学反应过程可能发生的事故，再采取预防措施。例如原材料在化学反应程序中产生大量热量，反应器设计及选型过程需要考虑排热和散热问题。基于对安全的考虑，反应器不仅需的具备一定的强度，预防爆裂，还需要具备高度密封性，预防有害物质泄漏，防止发生中毒问题。对于高压密封结构设备，需要设置利压力释放装置，保障设备安全。

2.3完善管道阀门设计

化工生产过程工艺存在各类管道和阀门，化工生产环节形成大量易燃、易爆、高腐蚀性和毒性等特殊物质，这些物质对管道及阀门的质量和性能有更高要求。因而管道及阀门问题也是风险高发区域，设计过程也需要重视管道及阀门设计。管道及阀门设计过程中需要结合化工生产产物的特性科学设计，如根据化学生产产物的特性，从管道材质、布设方式、环境振动、应力分布等方面进行分析，预判可能发生泄漏的部位，再进行针对性改进设计。数据管道在生产工艺中的操作条件、介质性质和工艺要求[5]。如若管道运输易燃物料，管道设计尽量采用直线设计，避免管道拐弯，或使用内壁光滑、曲径大的弯头。对于架空敷设管道，必须做好接地设计。阀门是调节介质流量或压力物质，阀门调节能力与介质流量、压力的匹配程度与否也容易引发安全施工。因此，阀门设计也需要参照管道设计方法，根据介质流量、压力特点合理设计阀门。

2.4完善园区整体规划，加强现代化管理

化工工艺设计的风险因素不仅包括技术方面，也包括管理方面，因而也需要从管理层面入手，通过强化管理规避风险。园区规划是影响化工工艺设计的重要因素，目前我国化工工业园区规划、设计及监督环节存在许多问题和不足，园区整体规划设计缺少有效的监督及危机管理制度、系统，及时部分化工园区整体规划存在监督和危机管理机制，监督及危机管理机制之间缺少联系性，无法形成统一整体。因此，园区整体规划有必要建立统一的监督和危机管理系统，创造完整的安全生产监管模式区域标准，形成以政府为主导，以社会组织和企业为主体的管理系统。建立可视化的安全生产整体解决方案，提升解决方案的网络化水平，将被动管理向主动管理转变，形成三维的安全试生产系统，提升化学工业现代化管理水平[6]。

3.结语

总而言之，化工工艺设计作为护化工生产质量的重要保障，化工工艺设计过程必须重视风险因素识别及工资，在严格遵循法律法规的前提下分析肯化工工艺设计风险因素，及时发现问题及缺陷，保证技术路线的安全性，才能控制并预防安全事故，保证生产安全。

参考文献

[1]芮国芬.化工工艺安全设计中的危险因素以及解除途径探索[J].现代工业经济和信息化,2015,01:40-41+99.

[2]应讷江.化工工艺设计风险的防范策略研究[J].山东工业技术,2015,06:271.

[3]王景.化工工艺设计中的安全风险及控制策略[J].化工管理,2016,16:124.

[4]赵英杰.化工工艺设计中安全危险的判断及对策分析[J].山东化工,2014,02:129+135.

[5]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].化学工程与装备,2011,05:176-177.

重点危化工艺篇2

关键词：化学工艺；化工设备；安全性

0引言

我国当前的经济形势属于社会主义市场经济，化工产业正是其的重点成分，化工产业的蓬勃发展与否直接影响着我国的现代产业的发展和人们的生活，人们在将来在日常生活中会需要越来越多的化工产品，化工产品的样式和生产方式将逐步走向多样化。但随着化工生产规模的不断增大，随之而来的安全问题将会越来越多，化工原料和成品都可能存在诸多安全问题，因此，在我国目前的化工产业的进一步发展中，现代的生产技术需要产品更高的安全性保障，因此，相关工作人员必须严格检查所有化工企业在工艺设计和设备安全等等各个方面，并给予极大的重视[1]。

1化学工艺安全设计

化学工艺设计指的是在化工生产之前对化学产品的设计，在化学工艺设计时的整个过程都要符合国家安全规范，设计完成后还要对设计方案进行仔细反复的检查，不能忽视掉任何一处设计缺陷，发现后要立即采取措施补救。化学工艺的安全设计包括以下特点。

（1）基础资料不完整。一般而言，化学工艺的设计材料都是科研单位根据生产资料和相关实验数据而整理出来的，在化学工艺生产的设计过程中，工作人员并没有科学合理的化工生产检验，这样，化工生产的完整性和可靠性与常规化工生产装置相比而言具有很大差异。

（2）化学工艺生产具有独特性。在化学工艺的生产过程中，一些高温、高压管道和不同种类的工艺设备的使用是必不可少的，并且不同化学工艺设备的规格也不尽相同，使用起来具有很大的差异。因此，我们在化工产品的生产过程中，对某些不是很标准的化工设备进行必要的设计和改造，还要慎重选择那些已经定型的设备，对生产量巨大且投资也大的化工生产任务，一定要做好设备的处理，还可以根据不同设备的特点，专门设置适合化工生产的管道和其它设备，完全发挥出设备的功能[2]。

（3）安全设计周期较短。在当今激烈的市场竞争的环境下，相关化工企业要想有立足之地，必须尽可能的缩短化工设计周期，所以，化工安全设计需要与化工生产开发同时进行，不能完的按照原先规定的设计周期进行设计，生产的同时可以同时变更生产设计。

2化工设备的安全性

通常而言，化工设备的危险性主要是第一类危险和第二类危险，第一类危险指的是化工设备内部的燃料可能引起的中毒、化学灼伤、爆炸和火灾等等事故。我们在加工或者储存有毒有害以及腐蚀性物质时，若是加工或者储存的方法不当，化工设备和系统很容易出现问题。一般而言，这类危险一般不会对人员安全造成很大威胁。第二类危险指的是在第一类危险不可控时所造成的严重后果，这会给人身直接产生安全威胁。

（1）反应过程设备安全性。化工装置的操作部分是由反应过程、物料运输、干燥、筛分、熔融、过滤等等单元构成，反应容器内部不仅存在化学反应，同时还发生一些物理反应，它们之间还具有一些相互影响的过程，因此对反应器和反应过程的选择时化工装置的重点部分，整个化工装置的安全性都会受到影响，在化工生产的连续过程中，其具有良好的安全性、生产力强大、操作稳定的特点，在化工生产过程中占据重要地位。在实际工作中，我们要根据实际的问题再对其进行分析，间歇工艺过程具有操作弹性较大、过程相对简单的特点，因此，相关工作人员在化工设计时尽量选择精确度低、不详细的数据，这样化工设计开发的周期才会较短，化工装置才会有较强的整理性。我们不能认为间歇工艺是一种落后的工艺，相比于产量少，生命周期短和季节性的产品而言，反应较慢，容易出现结块的现象，这样就需要经常清理设备，很多时候，间歇工艺是唯一符合安全生产的化工工艺[3]。

（2）反应路线安全性。通常而言，每种反应都是有多条工艺路线可供选择，这需要我们慎重的考虑选择哪条路线，确保将危险物质的用量降到最低，选择那些无毒无害的原料来进行化工生产。还有在化学反应过程中，要尽量改变过于苛刻反应条件，可以选择一些更好的催化剂，或者稀释危险性高的原料，从而对化工反应的强度进行有效的缓解。更多的选择引进先进技术和化工设备，从而减少中间的贮罐和危险介质藏量。在化学生产过程中，还要尽量减少生产的废料，例如反应过程中的某些助剂和原料可以循环使用，各种原料都要物尽其用，同时要控制环境的污染。

（3）安全防护装置安全性。化工生产过程中使用安全防护装置时，安全防护装置有时会因为非正常运行而导致装置超温超压。因此，我们要检查防爆板、排泄管、放泄阀、安全阀以及通风管等等这样压力控制装置是否会影响整个生产的安全体系。除此之外，稳定装置可以采用在装置中加入反应控制剂来冷却装置。对于化工生产中的高危险的操作可以采用自动控制系统、程序控制装置和连锁装置等等，这样在发生爆炸和火灾时，才能较好的对事故进行控制，进而才能控制事故的损失，另外，事故发生时，要使用阻火器、防火墙、防火门和防爆墙等等这些阻爆设备和灭火系统来控制事故灾情的发展，同时设备维修的安全性以及设备的救护措施也要考虑在内[4]。

4结束语

化学工艺设计是化工生产实施的基础和前提，整个化学工艺设计必须要严格按照国家的相关设计标准和规范进行，并且，相关部门还要全面、综合地对化工设备的安全性进行检查，进而建立一个完整的化工设备安全性评价体系，对安全风险深入检查，这样才能确保整个化工生产能有序的进行，我国的化学工艺及其设备的安全性才能得到可持续发展。

参考文献：

[1]王庭恭.化学工艺和设备安全性评价[J].民营科技，2014（06）：95.

重点危化工艺篇3

为加快推进危险化学品企业生产过程自动控制，逐步实现企业本质安全化，有效防范危险化学品事故的发生，依据《安全生产法》、《安全生产许可证条例》、《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》、《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（以下简称《目录》）和省局《转发国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》的有关要求，现就规范我市危险化学品企业自动控制技术改造工作提出如下意见。

一、总体目标

以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“安全可靠、经济适用、突出重点、分步实施”的原则，推进危险化学品企业自动控制技术改造工作。2010年底前，生产过程涉及列入《目录》中危险工艺的危险化学品企业，必须完成自动控制技术改造，对到时未完成技术改造的，暂扣其安全生产许可证，责令停产实施改造。对按期完成改造且符合要求的，方可颁发或延期其安全生产许可证。

二、改造范围

主要是对生产过程涉及列入《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》的十五种危险工艺的生产装置。

三、改造要求

涉及改造范围内的生产装置的危险化学品企业要根据工艺特点、装置规模和可控程度等，设置相应的安全联锁，温度、压力、液位的超限报警，可燃、有毒气体浓度检测信号的声光报警，自动泄压、紧急切断、紧急联锁停车等自动控制方式，或采用智能自动化仪表、紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）等自动控制系统，尽可能减少现场人工操作，提高企业的安全自动控制水平。

1.新、改、扩建危险化学品项目涉及危险化工工艺的生产装置，必须装备自动控制系统，选用安全可靠的自动控制仪表、联锁保护系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统。有高度危险（裂解、加氢、聚合、氟化、硝化、过氧化工艺等，下同）的生产装置，要在实现自动控制的基础上装备紧急停车系统。

2.现有涉及危险工艺的生产装置，要在规定时限内完成自动控制技术改造，实现工艺过程的自动控制和温度、压力等主要参数指标的自动报警。有高度危险或有条件的要装备集散控制系统和紧急停车系统，实现远程操作。危险化学品生产企业必须在换（发）安全生产许可证前完成改造。

四、基本操作程序

1.改造内容的确认。各县市区要在前段时间危险化工工艺摸底的基础上，对本辖区内的危险化学品企业生产装置是否涉及自动控制技术改造内容进一步进行摸排。摸清需要进行技术改造的企业底数，并由企业对本单位涉及自动控制技术改造内容进行确认。由给企业最后一次进行评价的安全评价机构在原评价报告的基础上列出专门章节或单独对生产装置自动控制情况进行专项评价，确认企业改造范围内的生产装置，并对宜采用的控制方式提出详细的、针对性的参考意见。

2.改造方案的制定。经评价确认需要进行自动控制技术改造的，企业应组织内部技术人员并邀请化工设计单位、自动控制技术改造实施单位、安全评价机构和有关专家等，对相关的生产装置进行危险性分析评估，按照《目录》要求确定关键控制点，并委托化工设计单位或自动控制技术改造实施单位，根据危险性评价编制自动控制技术改造方案。方案编制完成后，企业要组织有关专家和化工设计单位、自动控制技术改造实施单位、安全评价机构对方案进行论证。

3.改造工程的实施。企业应委托具备相应资质条件的自动控制技术改造实施单位进行自动控制技术改造施工，并选择安全可靠、经过认证的安全仪表产品。自动控制技术改造实施单位应按照经论证通过的改造方案进行安全仪表的安装、测试及安装、测试后自动控制系统的试运行，同时负责培训企业有关工程技术人员和有关操作人员。自动控制系统的试运行，企业要会同自动控制技术改造实施单位编制完善的试运行前后的停、开车方案，落实好各项安全生产措施，保障停、开车安全。涉及安全仪表的检测、检验，属法定检测、检验的，必须由有资质的单位进行，其他的可委托自动控制技术改造实施单位承担。

4.改造工程的验收。自动控制系统试运行结束后，企业应组织有关专家和化工设计单位、自动控制技术改造实施单位和安全评价机构，按照《目录》要求，对自动控制技术改造工程进行验收，并形成书面验收意见。验收完成后书面报告县安监局，并抄报市安监局。

五、工作要求

1.各县市区安全监管局、市直有关企业要按照本意见要求，进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，研究制定工作方案，加快推进改造工作。要督促涉及自动控制技术改造的企业抓紧制定改造方案，并根据实际采用适宜的自动控制方式或自动控制系统。

2.各县市区安全监管局要对辖区内危险化学品企业实施自动控制技术改造列出工作进度表，对企业安装改造的时限做出具体规定，分期分批组织实施，确保2010年底前，危险化学品企业全部按要求完成自动控制技术改造工作。

重点危化工艺篇4

[关键词]化工工艺设计;安全问题;控制

中图分类号：TQ文献标识码：A文章编号：1009-914X（2016）28-0280-01

在当前化工工艺设计中，工艺的安全问题越来越受到化工行业的重视，因此在设计中安全环节的控制显得越来越重要。化工工艺设计与生产过程中在实践运用上有许多必要条件，不仅要严格规范且正确执行相关的政府法律法规，而且还应该研究化工工艺设计的安全问题及控制方法，对化工工艺设计进行严格把关，促进化工工业的不断发展。

1化工工艺设计理论概述

设备布置、工艺流程和管道布置是化工工艺设计的3个重要方面。化工工艺设计的主要内容是通过工艺计算绘制工艺流程图，提供给设备专业绘制设备图纸的相关参数，并提出工艺控制方面的参数供自控专业仪表选型，然后工艺专业根据工艺流程图完成初步的设备布置图，最后由管道专业结合设备布置图进行管道配管并完成最终的管道布置图纸。

化工工艺设计包括不同的种类，主要有概念设计、中试设计、基础设计、初步设计和施工图设计等。

这些不同种类的设计在化工工艺的实践中都发挥着重要的作用。化工工艺设计本身具有很多特点，这些特点对化工设计的安全有很大的影响，也是引发化工工艺设计安全问题的重要因素，也越来越受到人们的重视。安全问题主要有：设计的基础资料不完整，数据的可靠性和完整性不如常规装置;化工工艺设备种类繁多，规格特殊，对设备的设计和选用都提出了特殊要求;化工工艺设计工作量大，管道设计要作特殊考虑;设计周期短，为尽快占领市场，化工工艺设计往往边开发边设计，边建设边更改设计;规模大小不一，为节约投资，某些设计不可能完全按照规定去做。这些特点无疑会造成化工工艺设计的安全隐患。

2化工工艺设计中经常出现的问题及其控制

化工工艺设计中的安全问题主要指的是生产中存在的可能导致事故发生的隐患和损失的不安全因素。因此在化工工艺设计中要不断增强危险识别意识，积极控制事故隐患，尽量防止不安全技术，避免危险物品及设备的使用，并采取相应的控制手段，提出预防、降低甚至消除危险性，提高工艺安全高效运转的措施及建议。

2.1对工艺物料方面安全问题的控制

化工工艺生产中的原材料、半成品、中间产品、副产品、产品以及贮存中的物质分别以不同的状态存在，即气、液、固态，这些物质都有其特殊的物理、化学性质，在一定状态下会产生危险或危害。因此，对这些物质的危险特性进行了解和掌握是非常重要的，而且要增强对这些物质稳定性、化学反应、毒性等的识别意识，进而做出评价和分析，防止或降低危害的发生。

2.2化工工艺路线方面的安全问题与控制

化工设计中的一种反应往往会涉及几条工艺路线，在设计中要考虑采用哪条路线能使生产更安全或把危害降到最低。这个过程中对物料、生产条件、设备等的使用都要做出最完善的考虑。要尽量使用无害的或低危险性的物料;降低生产条件的苛刻程度来缓解反应的剧烈程度;新设备、新技术的采用要减少三废（废气、废液、废固）排放，并积极实施三废的回收循环使用，以减少对环境的污染。

2.3化工反应装置方面的安全问题与控制

化工反应是产品生产的核心，通过化工反应在获得所需产物的同时也产生了很多安全性问题，甚至可能导致严重事故的发生，因此反应装置的设计和选择都需要经过科学的分析和计算。化学反应的种类多样，在反应安全控制方面存在较大的难度。在化工反应中也存在着反应失控的潜在危机，如何控制反应物的反应速度或热效应都是非常重要的。在工艺设计中采用减少进料量、控制某种物料的加热速度、加大冷却能力如外循环冷却器的方法或采用多级反应等措施来控制反应。在反应器的运行过程中，有时会出现容器超压而变形甚至遭到破坏的现象，容易造成安全事故，因此在容器上安装压力释放装置必不可少。

2.4管道方面的安全问题与控制

通常管道输送的物料多属易燃、易爆甚至腐蚀性或毒性物品，如果管道中某些部分出现泄漏，各种有毒有害的物质就会漏出，这不仅对环境造成污染，而且对化工生产造成很大的安全隐患。因此在管道设计中，要充分考虑到管道的材料选择、布置和应力分析等可能造成管道泄漏的因素。例如管径、材质等的合理选择，尤其是注意管道连接处和拐弯处弯头的材料和管径选择，同时无论是在室内还是在室外，管道都必须可靠地与地面连接。

3促进化工工艺设计良性发展的建议

3.1化工工艺设计要注重降低能源消耗量

能源成本是化工生产总成本中的一个重要的组成部分，采用先进的技术手段降低能源消耗量是化工工艺设计和研究的重要方面。首先要选用先进的生a技术及最优化的工艺流程，从源头上控制能源的消耗，其次在工艺设计上要求流程简练、设备选型合理、布置紧凑、能量利用合理，同时还应尽可能采取物物换热设计，实现能量的分级使用和回收，以节约能源的消耗，根据工艺参数选择最佳的流程和最适宜的管径，降低流体输送阻力损失，降低能耗。

3.2积极改善生产环境

当前化工污染问题不可忽视，解决污染问题就要减少污染源并对废物进行回收利用。从工艺过程上要减少污染就必须重视现有装置的更新和污染物的终端处理两个问题。

针对这两种情况就要不断提高化学反应和能源分离效率，提高能源利用率、减少能源转化率在生产过程中的损失，这不仅能增加产业效益而且能减少处理废物时的费用;积极应用HEN分析方法不断改进和更新装置，节约用水，并对废水进行再次回收利用，最大限度的节约水资源。

3.3工艺设计理论研究与实践协调发展

当前工艺设计应用亟待拓展，这就需要将研究开发与设计建设联系起来综合发展，并积极开发新的工艺设计方式。新的工艺设计方式应该是开发一个带有能量平衡流程、热力学软件包及研究容器设备的一个简单经济模型，摒弃传统方式过于程序化且生产效率较低的发展方式。新的发展方式应更重视推测和估算，目的是将试验计划尽快涉及到工艺的关键技术和相关经济问题，并通过专门的试验成果不断更新工艺发展的模型。总之化工工艺设计要将理论和实践结合并与时代的最新发展技术相接轨从而发挥其巨大功效。

4结语

本文对化工工艺的概念、特点及分类进行阐述，并分析化工工艺设计中工艺物料、工艺路线、反应装置、管道方面的安全问题及其控制，并提出通过降低能源消耗量、积极改善生产环境、工艺设计理论研究与实践协调发展等途径提高化工工艺生产的高效运转，促进化工工业的良性发展。

参考文献

重点危化工艺篇5

工艺安全管理的概念是什么?中国可持续发展工商理事会的执行秘书长翟齐(原中国石化安全环保局局长1在研讨会上给出解释：工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。工艺安全管理的主要对象是工艺介质本身和涉及危险化学品的过程、工厂及设施；主要控制工艺系统的“动态变化’’，并将“动态变化”纳入管理中，以预防危险化学品(或能量)的意外泄漏。翟齐还介绍了工艺安全管理概念的产生过程，他说，20世纪70年代，西方国家相继发生的重大化工事故，使政府、公众和工业界开始重新完善安全管理的标准规范。1974年英国Flixbrough镇的化工厂泄漏爆炸事故，导致28人死亡；1975年荷兰毕克石油裂解装置产前泄漏，导致14人死亡；1977年意大利赛维索工厂阀门泄漏等，这些事故催生了1982年欧洲颁布的SevesoI号指令，即《工业活动中重大事故危险法令》。1984年印度博帕尔发生的甲基异氰酸酯泄漏事故，将工艺安全管理再次推向高潮。1985年，美国工程师协会成立了化工工艺安全中心(CCPS)，为防范重大工艺安全事故提供了工艺安全技术和管理支持。1988年美国化学协会(ACC)颁布了包含工艺安全的规定。1989年和1990年美国德克萨斯州连续发生的两起爆炸事故分别导致23人和17人死亡，促使美国职业安全健康局(OSHA)在1992年颁布了危险化学品工艺安全管理系统的相关要求，即PSM。PSM针对过程加工工业，在法规中附录了危化品表，对130余种有毒或有反应性的化学品进行规定，即当危化品数量达到规定标准，或者可燃液体、固体的数量达到1万磅(4535．9kg)时，工厂应严格遵守PSM规定；同时SevesoI号指令经过修订，于1996年SevesoI1号指令，强调对重大危害控制和建立工艺安全管理系统的必要性。

国外工艺安全管理的应用发展

西方国家从20世纪7O年代开始，对如何有效防范化工行业的灾难性事故，进行大量的研究和实践，逐步形成了现行的工艺安全管理标准和法规。如今，不少跨国公司已经形成了相对完善的化工工艺安全管理体系。如杜邦安全管理评估体系、BP安全管理体系、赛拉尼斯工艺安全管理方案、巴斯夫HAZOP—PHA在工艺安全管理中的应用等。塞拉尼斯全球工艺安全经理JerryForest从2005年BP公司在德克萨斯州发生的爆炸事故f简称“BP事件”)说起，重点介绍了西方国家在BP事件后化工企业实行工艺安全管理的做法。JerryForest说，BP事件导致17人死亡，暴露出多层次的工艺安全问题，使西方国家的化工企业开始更多地关注工艺安全文化、临时及固定厂房选址、工艺安全模型、疲劳作业4方面的问题。JerryForest认为工艺安全文化包括很多层面，如公司的管理层要对工艺安全高度重视；各级员工都能与管理层就工艺安全进行有效沟通；在组织变更时有足够的人员保证工艺安全；建立有效的工艺安全审核体系，避免审核暴露出来的问题未及时改正而酿成悲剧；企业还要进行集中监督，对下属的各厂运用同一套管理模式集中管理，而不是分散管理，各自为政。在解释为什么要关注临时及固定厂房选址问题时，JerryForest说，BP事件中死亡的17人都是在距爆炸点最近的临时厂房里，事故发生后，业界普遍对厂房的选址进行量化的风险评估，以此准确分析厂房选在何处。JerryForest补充道，厂房选址调研是特殊的工艺危害分析形式，美国石化协会颁布的API753为可移动建筑的选址提供指导；API754为固定建筑的选址提供指导。对于工艺安全模型，JerryForest坦言目前全球还没有统一的标准定义，美国从2年前开始接受API754的指导，包括美国的化工协会(ACC)、美国工艺过程安全中心fCCPS)等采用统一的标准来描述工艺安全模型；欧洲也将采用统一的标准。疲劳作业是导致BP事件的因素之一。JerryForest介绍说，大多数企业很少有疲劳作业这方面的指导文件，而员工疲劳作业将导致其反应时间延长、决策能力减弱、精力和注意力无法集中。API755中有专门指导怎样最大程度减轻员工疲劳作业的状况，很多企业也在着手制定员工疲劳作业的政策。

我国工艺安全管理现状

翟齐在发言中讲道，欧美国家高度重视并要求强化化工企业工艺安全管理的时期，恰是我国进入改革开放加快经济发展的时期。化工、石化产业更多关注的是如何加快发展速度，扩大生产规模以及增加产值要求，仅就单套化工装置而言，生产规模是20世纪60年代的4倍以上，单体储罐容积则达到10倍以上。但是化工行业在扩大生产的同时，没有充分重视装置大型化、工艺技术复杂化、储存物料超量化以及操作条件苛刻等工艺系统危险增多带来的安全风险，鉴于此，我国迫切需要推行工艺安全管理模式。翟齐又说，近几年，随着国外独资和合资项目的不断增加，安全环保业绩优异的跨国公司的管理模式逐渐被国内企业了解、借鉴和采用，上海赛科石油化工有限责任公司(简称“赛科石化”)就是应用工艺安全管理的成功范例。赛科石化的109万t／a乙烯装置是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一。在立项、工程建设及生产经营各阶段，赛科石化都十分注重工艺安全管理。工程建设阶段实现了无死亡事故，提前5-6个月完工，花费低于预计总额约3亿美元；生产运营阶段达到世界级安全业绩，2005年至今可记录的伤害事故及损失工时事故逐年递减。所以结合我国实际情况和借鉴国外化工企业工艺安全管理模式，我国在2010年了AQ／T3034—2010《化工企业工艺安全管理实施导则》(简称《导则》)，并于2011年5月113开始实施。