钢筋混凝土排水管篇1

【关键词】大梁混凝土；支撑系统；钢筋工程；混凝土工程

1工程概况

某建筑工程大楼主体结构采用混凝土柱支承屋面钢结构桁架，主要由两大部分组成，东主体楼和东连接楼，呈“7”形布置，东主体楼和连接楼连接处的钢桁架采用钢筋混凝土梁（WYKL6）支承。WYKL6截面为3000mm×3000mm，梁底标高为12.9m，净跨为32.5m，混凝土体积为270m3，属于高大截面、大跨度、大体积混凝土。梁东侧与指廊小屋面相连，屋面板为双面坡，坡向沿大梁跨度方向，位于大梁梁底以上1.25～1.75m。大梁支撑为两根变截面大柱，柱底部尺寸为3100mm×2500mm，到梁底后变为2500mm×6800mm，大梁的施工是本工程施工的难点和重点，在施工过程中须采取循环水降低混凝土内外温差、增大梁底起拱高度减小梁的挠度等措施控制混凝土裂缝。

2支撑系统

东主体楼部分梁板结构悬挑5m，最大梁截面尺寸为800mm×1150mm，梁底支撑高度为7.2m，板厚120mm，板底支撑高度为7.8m，东连接楼梁多为宽梁，最大梁截面为4000×1000，跨度为14.5m，梁底支撑高度最大为7.4m，板厚为120mm，板底支撑高度最高为8.2m，全部采用扣件式钢管脚手架支撑。另外东主体楼与东连接楼处三层屋面大梁WYKL6支承钢屋架，截面和跨度都很大，截面为3000mm×3000mm，跨度为32.5m，梁底支撑高度为5.05m，因屋面板在梁的中间，距梁底1.25m，其混凝土考虑分两次浇筑，第一次浇筑到板面，梁底支撑的荷载按1250KN计算，其支撑也采用扣件式钢管脚手架。

由于该大梁体量大，支撑高度达5.05m，且混凝土采用泵送施工，浇注速度快，施工时对支撑系统施加的垂直方向以及水平方向的承压力较大，为保证施工安全，根据大梁的实际情况对该支撑系统进行设计，选择可靠的施工方案，保证支撑体系有足够的强度，刚度和稳定性。

2.1支撑搭设材料：用外径φ48mm、壁厚3.5mm的钢管、直角扣件、对接扣件、旋转扣件、可调支撑头。

2.2搭设方式：主支撑架采用φ48×3.5钢管排架体系，立杆间距600mm×600mm，大横杆间距为600mm，梁底小横杆间距为300mm，步距为1.5m，立杆下垫通长槽钢支垫，剪刀撑沿梁长纵向设两道，横向间距1.5m设一道。为防止横向倾覆和方便施工操作，该钢管排架搭设宽度考虑为梁边各三跨，长度为梁长，并与四周已形成的结构柱进行可靠连结。

2.3搭设要求：对所用的搭设材料应进行认真检查，发现有裂缝、锈蚀严重、弯曲变形等缺陷的材料不得使用。除顶层立杆为方便支设梁模板外，保证搭接接头的搭接长度不小于1m，接头沿高度方向错开至少50cm，且不少于二个旋转扣件连接的前提下可进行搭接连接，其余均采用对接连接。

3钢筋工程

由于该大梁的含钢量大、主筋长、布置密，特别是在柱梁结合处钢筋分布非常密，并且还必须确保预埋在该处的屋面网架支座的锚杆的相对位置准确固定。众筋“抢位”现象很突出，任何一根主筋的就位不当，都有可能造成后续工作的无法进行。对此，事先按1∶1比例在平整的地面上将该节点区域的钢筋排列方式准确地放出大样图，在处理好钢筋的相对位置和排列方式后再根据该大样图准确翻制钢筋实样。合理安排好钢筋就位次序是钢筋施工的关键。

3.1钢筋翻样前还应弄清设计意图，熟悉现行规范，并结合实际和考虑方便施工。下料时，梁上部的主筋接头要求设置在跨中1/3跨长内，下部主筋接头要求设在支座或靠近支座1/3跨长内。并应考虑每根钢筋的接头位置相互错开，符合现行规范要求。

3.2钢筋连接。该大梁纵向受力钢筋大部分采有HRB400级φ32的热轧带肋钢筋。按设计要求钢筋连接采用钢套筒连接。

3.2.1连接套筒材料：采用45号钢的锥螺纹套筒，主要技术参数如热处理状态、螺距、牙型高度、牙型角、公称直径、强度、延伸率等均应符合有关规定，且经配套的量规检测合格。连接钢筋前应检查每个螺纹的质量，清除杂物、锈迹及泥浆。

3.2.2钢筋丝头现场加工：现场设剥肋滚轧锥螺纹套丝机两台，电动砂轮切割机一台。先将钢筋调直，切去端头变曲严重部分，上机剥肋滚轧丝头一次完成。经自检合格后，再进行随机抽样检验，检查螺纹圈数、丝头长度，符合要求后安装塑料保护帽。

3.2.3现场连接加工：连接钢筋时，检查钢筋规格与套筒的规格是否一致，钢筋和套筒的丝扣干净，完好无损，再用管钳和力矩扳手先拧紧一端，然后拧紧另一端，拧紧程度以拧紧力矩为标准。对于有些钢筋密集处且带有弯锚的钢筋，无法用管钳直接将其转动的可采用能双向调节自拧紧型的螺纹套筒。

3.3钢筋的安装就位。钢筋安装工艺流程：搭钢管托架―――分层铺设下部纵筋―――分层挂吊上部纵筋―――画箍筋间距、放箍筋―――拆去托架下横杆、调整好下纵筋与箍筋位置后绑扎固定―――调整好上筋与可箍筋并绑扎固定―――垫保护层―――骨架就位―――穿腰筋等。

3.3.1大梁底横模铺设结束后即可进行大梁钢筋的铺放，先在梁底上方搭设间距为1.5m的临时钢管托架，托架下横杆高出梁底20cm左右，上横杆高出梁面10cm左右。在托架下横杆上铺设梁的最下排纵筋后，按照搭设一排横杆（横杆与托架立杆扣接并贴紧下层纵筋）铺放一排纵筋的原则，铺设完梁下部的全部主筋；在托架的上横杆上铺设梁最上排面筋，用φ6钢筋制成的“S”钩在上排面盘上挂起上部的第二排纵筋，用同样的方法逐层挂完上部所有纵筋；主筋铺设完后，套箍筋；由下而上逐根拆除托架下横杆，同时调整好纵筋与箍筋的相对位置并绑扎固定；同样由下而上把上部挂起的纵筋与箍筋相对位置调整好并绑扎固定；设置梁底的保护层垫块；松动扣件，放下托架的上横杆使骨架就位；最后，穿腰筋和拉筋等。

3.3.2为确保钢筋的准确就位，对所有梁主筋应按事先确定的就位顺序进行编号，安装时主筋排列按次序对号入座。

3.3.3安装柱节点箍筋时，必须按事先确定的位置和数量，在主筋铺设的同时将柱箍放置在各层主筋之间，待大梁钢筋骨架就位后，按由上至下的顺序将柱箍同柱主筋绑扎固定。柱节点箍筋不得少放、漏放。

3.4工程施工方法

3.4.1大柱KZ6、KZ6a西侧呈弧形，由下至上截面逐渐扩大，柱侧主筋也随之呈放射状扩散，柱西侧应按照3°/m起弧，箍筋变径尺寸由施工员用电脑按比例下料。

3.4.2由于大柱起弧后重心偏移，钢筋易偏向起弧方向，应分两次绑扎，第一次绑扎至3m高位置，用葫芦链校正后，再继续绑扎上段钢筋再校正。

3.4.3大柱柱顶钢筋按照规范弯锚，接头采用正反丝直螺纹。大梁宽度范围内柱外侧纵筋伸入梁内与梁上排纵筋搭接长度≥1.5LaE。

3.4.4大柱部分箍筋长度长于12m，采用搭接连接，搭接长度应满足规范要求，接头位置也应按规范错开。

3.4.5梁面和梁底主筋上下两排之间采用φ32@1000隔开，长度同梁宽。

3.4.6颈部屋面框架梁高为2.5m，大梁高度为3m，均需在梁两侧用钢管脚手架搭设操作平台及安全防护栏杆。

3.4.7大梁钢筋总重约为90吨，不能采用沉梁法施工，采用在原位绑扎，先绑扎梁上部钢筋，绑扎前在梁底模板上搭设钢管支架，用钢筋作中间支撑，见下图。上部钢筋绑扎约1/3后，再从梁的另一端穿插梁底钢筋，施工人员钻进梁内进行绑扎，边扎边退。

图1梁底模板上搭设钢管支架

3.4.8为充分利用塔吊，大梁应从南到北绑扎。

4大梁混凝土工程

为降低大梁支撑的负荷，整个大梁准备在梁底以上1.75m处留设一条水平施工缝，将大梁分开上下两段，分两次浇筑混凝土。第二次混凝土在第一次混凝土浇注后7天浇注，通过分段施工可较好节省大梁支撑的使用量及提高安全性。

因大梁总长约32.5m，梁底高出地面约13m，如采用一台汽车泵，需要移位，不能满足混凝土连续浇筑要求，拟采用两台37m臂长的汽车泵，两侧同时浇筑。

混凝土采用C40现场搅拌坍落度控制在16cm～18cm范围内。施工现场布置一台地泵和一台塔吊互相配合进行垂直水平输送，对于钢筋密集的节点处可采用同强度等级的细石混凝土浇筑。

4.1混凝土浇注前应对各操作班组进行技术和安全交底，并分工明确，责任到人。现场机械搅拌用的计量器具必须准确，混凝土所用的原材料严格把关。混凝土的拌制必须严格按照试验室出具的配合比配料，并在计量器旁的黑板上注明其配合比，任何人不得随意改变，并设专人取样。事前还必须对搅拌机、塔吊、输送泵和其它相关施工机械进行检修，以防止混凝土施工过程在发生机械故障。此外，在浇注前应对大梁模板、钢筋、预埋件等进行检查验收并办好隐蔽记录，同时对模板的支撑系统进行全面检查，认真清理模板中的杂物，并洒水润湿模板。

4.2混凝土的浇注：混凝土下料点应沿梁长分散布置，并且分层振捣密实，每层厚度不得超过500mm，振捣时适用的插入式振捣棒应避免直接接触钢筋，振捣棒快插慢拔，上下略抽动，布置要均匀。每次振捣时间宜为10s～30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。特别注意的是在浇注过程中混凝土接槎时间不得超过初凝时间，除在1.75m处外，整个大梁不得留施工缝，一次浇注完成。此外，在混凝土的供应保证上还应设专人在后台进行统一指挥，密切配合浇筑现场，坚持计量制，砂、石子、水泥每车过磅，随时检查执行情况，严把各道工序质量关确保工程质量。

4.3为保证第二次混凝土浇注与第一次浇注的混凝土紧密粘结，在梁高1.75m处设置φ25的插筋，间距500mm，长度1m，上下各0.5m。在第二次混凝土浇注前还要对施工缝处的混凝土进行凿毛及清洁，确保施工质量。

4.4混凝土养护：混凝土的养护是保证质量的最重要措施之一，应派专人负责洒水养护，养护期不少于14d。

5大体积混凝土温控措施

为控制混凝土中心与表面温差，采用在混凝土内部埋设循环水管降温的措施：（温控措施时间为浇筑混凝土后持续7天）。

5.1在大柱内埋设16根DN25镀锌管，镀锌管每根长度为4m，水平布置，间距为1m，沿与大梁垂直方向横穿过大柱，在柱外全部连通。

5.2大梁内沿大梁长度方向在大梁的中部水平通长埋设两条DN25镀锌管，在梁外连通。

5.3利用连接楼首层地面的水池作蓄水池，用一台QY50潜水泵作动力水泵。给水管用DN50的PVC管，回水管用DN25的PVC管。

5.4大体积混凝土温差监测

在大梁中埋设测温管，测温管埋设在大梁中间及两端各1/4位置，埋深为梁高度的1/2，浇筑混凝土后及时测量，根据各龄期混凝土内部的中心温度计算值，混凝土浇捣后3d内每隔2h测温一次，以后每隔4～6h测温一次，12d以后每天测温一次，根据测量结果控制水管开关，必要时启用增压泵，提高水流速度，确保混凝土中内外温差小于25℃。

钢筋混凝土排水管篇2

关键词：高层建筑，地下室，底板，钢筋砼施工

高层建筑地下室底板钢筋砼施工包括基坑围护、基坑降水、基坑开挖、基础垫层、钢筋绑扎、模板施工、砼浇筑等工艺流程。每个环节在结构功能，安全生产都有重要作用，不能草率施工。认真规划，精心组织，方能保证各个环节施工顺利进行。

1.基坑围护

由于高层建筑一般在城市中心地带，施工场地狭小，相邻建筑物，物造场密集以及地下管线制约了基础进行大开挖。高层地下室基础深度一般达到4米左右或更深，为了确保施工人员及周围建筑物及构造的安全，在开挖基础前应编制基坑围护方案。根据地下水位不同，围护结构不但有承载力，也有防水要求。论文参考网。按照围护要求做好基坑围护，在围护结构承载力达到规定期限才能进行基坑开挖。

2.基坑降水

基坑围护施工完后，对地下水位较高，应采用排水措施降低基坑内地下水位，可采用井点降水、挖井潜水泵抽水等方法，将基坑水位降到基坑底面0.5米以下，在基坑顶表面离基坑1米左右沿四周做好排水沟等，防雨水地表水进入基坑内，减少外来因素对基坑土及工作环境影响。

3.基坑开挖

基坑围护支护结构、降水达到要求，场地排水达到设计方案要求时，方可进行基坑土方开挖，基坑周边严禁超堆荷载。软土基础必须分层均衡开挖，每层不宜超过坑1米，防止土方塌方，人机损坏，造成经济损失，基坑开挖中严禁碰撞支护结构，扰动基底原状土，机械挖土基底标高应控制在基础面以上200mm，再由人工开挖到基坑标高位置，防止扰动原状土。在开挖过程中应对支护结构进行监测，如有异样应立即停止开挖，查清原因并采取措施才能继续施工。在基础开挖过程中安排人员对有桩基基坑进行破桩头工作，此项工作尤其对钢筋砼搅拌桩基更要重视，否则会造成人力机械二次使用，破坏砼垫层，造成经济损失。在开挖土方过程中还要用人工及时清除支护结构附着土方，防止支护结构附着土方坠落砸伤施工人员。及时进行基坑验收工作和基础垫层砼封底工作，保护基坑稳定。基坑底做好明排水沟及时将基坑水排出基坑外。

4.基础底板钢筋施工

4.1钢筋翻样：对基础底板钢筋按设计图进行钢筋翻样，在钢筋翻样时，考虑钢筋锚固长度、钢筋接头采用形式。钢筋接头有绑扎，焊接，挤压套筒等方式，具体形式，按设计或施工组织设计中规定，由于砼等级、使用部位和钢筋品种不同，决定了钢筋锚固长度，具体查照钢筋砼施工规定，基础底板受力特征跟屋面板倒立荷载一样，底板底层钢筋采用跨中搭接，上层钢筋采用支柱搭接。

4.2钢筋制作

根据钢筋料单进行配料，钢筋进场后检查钢筋出厂合格证与钢材标牌标识是否一致，进行抽检复验，合格后才可以进行加工制作，钢筋制作应按施工顺序从下而上制作，分类堆放，标牌标识。

4.3钢筋绑扎

根据已有的建筑物控制点，将高层建筑基础底板上梁、柱、墙位置按图纸要求用墨线弹到砼垫层上，用红漆进一步标识，便于绑扎梁、柱、墙位置使用。准备好钢筋保护层垫块和钢筋马登或钢支架，一般高层建筑底板厚度较大，而且使用钢筋较粗，钢筋量大，如果不用马凳或支架话，不能控制上层钢筋绑扎位置，具体采用何种支撑在施工组织设计中进行规定。作为一种施工措施确保绑扎钢筋质量。

钢筋绑扎，先摆底层双向钢筋，跨中搭接，接头错开，绑扎同时垫好砼保护层垫块等。马凳或支架，下面一定要有垫块，防止因马凳支架等因素造成底板漏水，再绑扎暗梁，后绑扎上层钢筋。上层钢筋搭接应在支柱搭接。然后进行墙、柱钢筋的绑扎施工，墙柱钢筋接头应错开绑扎，绑扎完墙、柱钢筋后一定要检查位置准确性，做到无偏差。质检人员进场核查，查找钢筋品种、数量、规格、长度是否满足设计要求及施工规范要求，符合要求后方可进行下道工序施工。

5.底板砼模板施工

用钢模或木模按所弹墨线将基础外侧外墙，水池，考虑到板墙施工缝应设在剪力最小处，模板支设高度为500mm，外墙、水池的模板支成悬模时加固模板支架不能贯通墙体。防止出现漏水现象，考虑到外墙水池防水要求，水平施工缝处加设防水止水带。止水带设防有凹凸槽设防、橡胶止水带、钢板止水带，具有采用何种方式由施工组织或设计确认，这项工作必须要做，否则会出现施工缝漏水。

6.底板混凝土施工

6.1混凝土浇筑前准备工作

高层建筑底板一般带有抗渗要求，采用刚性自防水混凝土，混凝土厚度较大，属大体积砼施工，浇筑时应控制砼内外温差，温差不超过30℃，否则要求采取施工措施控制温差，砼浇筑前应做测温孔布工作，将φ20镀锌钢管，垂直基础底板面，插入基础底板底部、中部、顶部。管底离顶部、底部距离为150mm。将测温管的下端封死，防止混凝土流入管内，同时现场备有草莲子，塑料薄膜等材料。

6.2根据浇筑混凝土量，浇筑范围大小考虑采用几台砼泵浇筑，几台车运输混凝土，做好交通措施申报，混凝土浇筑不能中途停止，应连续作业。论文参考网。浇筑不能出现冷缝，当混凝土采用向前斜坡推进，分层振实方法进行浇筑，划定每个混凝土工振捣区域，振捣新铺混凝土时，振动棒应扦入先浇筑面50mm内，做到振捣密实，不出现漏振现象，及时整平，振捣时避免振坏墙、柱钢筋位置，对有钢筋出现位移应及时纠正，将钢筋纠偏在墙、柱位置线内。浇筑外墙，水池墙混凝土浇筑，外墙水池墙处底板混凝土强度达到初凝前马上浇筑外墙水池墙混凝土，要求振捣棒扦入底板砼面水下50mm振捣密实，防止出现蜂窝、麻面，出现漏水现象。

6.3混凝土测温

当混凝土底板浇筑完后。混凝土表面凝固能上人时，将混凝土表面覆盖塑料薄膜和草莲养护，同时测定混凝土内部温度，计算混凝土温差，混凝土浇筑完一周内安排每2小时测一次温度，如温度差超过30℃时，应及时采取措施，在混凝土表面加盖草莲或通过电阻丝加热，补充混凝土表面温度，减少温差，防止混凝土底板出现温差裂缝。论文参考网。

结束语：通过上述方法施工，加以精心组织，一定能确保底板钢筋混凝土施工质量，为高层建筑上部施工提供质量保证。

钢筋混凝土排水管篇3

关键词：土钉墙；钻孔灌注桩；组合基坑；支护

中图分类号：TU46文献标识码：A

本文以某污水泵站工程为例，土钉墙钻孔灌注桩组合基坑支护方法，该泵站工程主要由应急调节池、泵房、配电房和办公楼组成。配电房和办公楼为二层框架结构，位于应急调节池南侧上部。设计规模为泵站容量5万吨/日，造价1600万。应急调节池分布于全基坑区，长45m，宽30m，地埋式泵房位于池的东北部，长18m，宽14m。泵房基坑开挖深度6～10m。

一、支护特点

（1）形成复合体、显著提高边坡整体稳定性和承受边坡超载能力。（2）土钉和钻孔灌注桩可单独作业，施工效率高，周期短。（3）施工不需单独占用其他场地，对现场狭小，局部放坡困难，有相邻建筑物时尤显优越性。（4）联合支护与其他支护结构比，节约成本20%。（5）组合支护变形小，对相邻建筑影响小。（6）施工噪音、振动小，影响环境小。

二、土钉墙施工要点

1开挖修坡

土钉墙支护应按施工方案规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土前，不得进行下层深度开挖。土方作业时严禁边壁超挖或边壁土体松动，基坑边线较长可分段开挖，开挖长度10～20m。支护分层开挖深度和施工作业顺序应保证修整后的边坡能在规定时间内保持自立并在限定时间内完成支护

2排水系统施工

土钉墙支护宜在排除地下水条件下施工，应采取的排水措施包括地表排水，支护内部排水，及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。

3孔位布点、成孔

土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记编号。孔位的允许偏差不大于150mm。根据经验及现场试验，一般用人工洛阳铲成孔，孔径、孔深、孔距、倾角须满足设计标准，误差符合《基坑土钉支护技术规程》要求。

4安装土钉、注浆

在直径18～32mm的Ⅱ级或Ⅲ级钢筋上设置定位架，保证钢筋处于孔中心部位，支架沿钉长间距为2～3m左右，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。将土钉钢筋置入孔中，可采用重力、低压或高压方法按配比将水泥浆或砂浆注入孔内。重力注浆以满孔为止，需1～2次补浆；压力注浆采用二次注浆法，在钻孔口设置止浆塞和排气孔；注浆导管应先插入孔底，以低压注浆，将导管以匀速缓慢撤出，导管出浆口应始终处在孔中浆体的表面下，保证孔中气体全部逸出。

5编制钢筋网

喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定要求的保护层厚度。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。

6喷混凝土面层

喷射混凝土时喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，再喷填钢筋前方，防止钢筋背面出现空隙。也可在铺设钢筋网片前初喷一次，铺设网片后再复喷，一次喷射厚度不小于40mm，喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿；喷射时应加入速凝剂以提高混凝土凝结速度，防止混凝土塌落。喷射混凝土终凝后2h，连续喷水养护5～7d。

三、钻孔灌注桩施工要点

1钻孔

钻孔前平整场地并填筑工作平台和护筒埋设。护筒顶端及工作平台高出地面0.5m，护筒底端埋深大于1.0～1.5米，护筒和工作平台应具有一定强度和稳定性。（1）钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。（2）护筒采用0.5～0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20cm，护筒长度均按2m考虑加工。（3）护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。人工挖埋时护筒底部用粘土夯实，回填土也夯实。（4）埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜率偏差不大于1%。钻机就位时钻机垂直对准桩位中心，支腿用垫木支撑牢固，冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧，保证钻机运转中孔位中心不移位。

钻孔中应保持孔内泥浆比重。

2下吊钢筋笼

钢筋笼材质需按设计文件要求。钢筋笼制作完毕后进行钢筋笼吊放。钢筋笼的顶端应设2～4个起吊点。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因后处理。严禁高提猛落和强制下入。钢筋笼中心与桩孔中心位置偏差应在±10mm内，钢筋笼定位标高偏差应在±50mm内。钢筋笼全部下入孔后按要求检查安放位置并记录。符合要求后将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑于孔口，使钢筋笼定位；桩顶标高低于孔口时，钢筋笼上端可用悬挂器或螺杆连接加长2～4根主筋，延长至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时因上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，初凝后解除钢筋笼固定，使钢筋笼随同混凝土收缩，避免固结力损失。

3混凝土灌注

导管埋入混凝土面深度为2～4m，灌注过程中导管应勤提勤拆。每隔15min将导管上下活动几次。在混凝土灌注中要始终控制导管内混凝土表面至泥浆面高度，灌注时孔内混凝土均匀缓慢上升、泥浆无剧烈翻滚。灌注混凝土施工中确保混凝土浇筑连续性。每盘混凝土间隔不大于0.5h，若有时间间隔，每隔10min小范围内上下活动导管2～3次，延长混凝土初凝时间。灌注结束后应及时养护，保持桩头湿度。

四、围梁制作施工要点

开槽挖土至设计标高后，即浇筑围护桩顶圈梁和钢筋砼内支撑。土钉墙最下排锚杆应锚入混凝土压顶梁内。压顶梁和支撑梁混凝土强度达设计强度80%后开挖下层土方。挖至设计坑底标高后，再处理承台、地梁等局部深坑。经验槽后施工混凝土垫层，对承台、地梁部分做砖胎模以减少基坑暴露时间，控制围护变形。钢构柱与底板混凝土中部交接处，焊好钢板止水片。浇筑底板、承台和地梁大体积混凝土。底板混凝土浇筑完成后，在底板与围护桩间隙用毛石砼填实，底板及换撑砼达80%设计强度后拆除支撑。

钢筋混凝土排水管篇4

关键词：排水；倒虹吸工程；施工方法

本文以渠道工程下部设置排水倒虹吸工程为例，该建筑物与渠道左右岸原来的河道相连，以保证渠道左侧的洪水能够及时排泄，避免洪水影响渠道的安全运行。

排水倒虹吸尺寸规格各异，此处假设我们的标段工程有4孔倒虹吸的单孔管身段（宽x高））4m×4m；有3孔倒虹吸的单孔管身段4m×4m；单孔倒虹吸的单孔管身段3.0m×3.5m和1.5m×1.8m；其中，倒虹吸3孔典型结构断面示意图见图1。排水倒虹吸管身段为C30W6F150钢筋混凝土，立墙一般宽为0.6m。回填渠道土压实度≥0.98，倒虹吸各工序质量控制严格，防止渠道运行后，渠道发生沉陷。

图1.倒虹吸结构断面示意图

每个倒虹吸建筑物主要涉及的工序有开挖、管身段钢筋混凝土浇筑、进出口翼墙钢筋混凝土浇筑、土石方回填、浆砌石砌筑等。管身段混凝土浇筑分为水平段和斜坡段，其中倒虹吸立墙的混凝土浇筑是一个关键环节，需要加强控制确保浇筑质量。

一、土方开挖施工方法

1.1，测量放样

开挖施工前，按照建筑物开挖尺寸进行原始地形测量，明确标识开挖区的施工范围、开挖轮廓线、作业高程及桩号等内容。并在开挖过程中随时测量开挖边坡的坡度和平整度，以便发现偏差及时修正。

1.2开挖作业

开挖从上到下分层分段依次进行，根据地质条件合理安排开挖段长度、开挖方式。开挖采取纵向分段、分层进行；横向根据具体情况采用全宽开挖，或分台阶开挖。如此向纵深开挖至设计标高，要留有一定的保护层，防止破坏原状土。

当开挖接近设计坡面时采用反铲削坡，实际施工的边坡坡面适当留有人工修坡余量（0.2-0.3m厚），再以人工整修至设计要求的坡度和平整度。边坡易风化崩解的土层，开挖后不能及时回填的，保留0.5m左右的保护层，在后续工序开始前清除。

二、钢筋混凝土工程施工方法

2.1钢筋加工与安装

钢筋由钢筋加工厂统一加工，钢筋加工厂根据钢筋下料单加工钢筋。Φ16mm及其以下钢筋采用绑扎搭接，Φ18-Φ25钢筋采用闪光对焊对接。

钢筋安装前，先在垫层混凝土面上测量布置钢筋的位置，并标注位置标记，按确定钢筋位置摆放。依次绑扎下层钢筋网、上层钢筋网、端头钢筋以及墙体立筋，上下钢筋网片通过架立筋支立、连接。

绑扎时，在仓号内搭设临时工作台，以便钢筋立起就位，立墙钢筋架立就位后，钢筋底部与底板钢筋焊接固定，立墙钢筋采用临时脚手架支撑固定。

钢筋保护层厚度由不低于倒虹吸浇筑混凝土等级的预制垫块控制，绑扎固定在钢筋上，保证钢筋和模板之间保护层的厚度。

2.2模板安装

模板要以钢模板为主，处在三角位置采用木质模板。模板要平整，要有足够的刚度，周边要平直。通常模板分2次安装组合、浇筑混凝土，第1次为倒虹吸底板和倒三角上30cm以下部分；第2次为立墙第1次以上部分和顶板的模板安装。

底板和倒三角上30cm以下部分模板安装时，底部要有足够的支撑点，在立墙的模板底部，以穿墙锥丝钢筋作为支撑点。模板之间采用直径12mm的钢筋对拉螺栓固定，然后再在模板外侧用钢管做辅助稳固支撑，钢管的基础部位要稳定。

在顶部模板安装前，首先在其下部采用钢管架设支架，支架底部垫上方木，支架上部安设丝杠上托，以便调整顶部模板的平整度。达到顶部模板均匀受力，特别是浇筑混凝土后，防止模板变形造成混凝土面不平整。

所有模板间缝隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。安装完后的模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。模板内侧浇筑面浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。

2.3混凝土浇筑

底板浇筑混凝土时，尽量将混凝土一次浇筑倒角以上30cm。立墙高度可决定分仓浇筑次数，再根据浇筑混凝土方量，确定立墙与顶板能否一次浇筑完成，以减少工序停等及间隔时间。

2.3.1在混凝土人仓布料需要控制的技术问题

（1）浇筑部位处于斜坡段时，人仓布料要从最低处开始浇筑，防止顺坡流动浇筑混凝土，或用振捣顺坡滑动混凝土，容易造成骨料分离，造成振捣不实的后果。

（2）浇筑倒角部位混凝土，首先浇筑底部混凝土，再浇筑倒角的混凝土。进人倒角后每次人仓布料不宜过厚，以巧cm厚度比较适宜，在振捣时，易将混凝土中气泡排出。

（3）倒虹吸混凝土要分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度40cm，浇筑面要基本平整。每层不宜布料过厚，以免每层浇筑方量大，占用时间长，容易造成下一层浇筑时，混凝土面已经初凝或终凝，形成冷缝。

三、倒虹吸周围填筑施工方法

3.1土料及含水率的调整

土料含水率是影响土体填筑质量的重要因素，在填筑现场要经常测试回填土含水率，使其控制在最优含水率附近。一旦含水率超出要求，就需要翻晒法降低含水率，但要确定每天翻晒的适宜时间和翻晒的方法。当土料含水量低于要求含水率时，土料摊铺后用洒水车洒水，以压力水和压缩空气混合以雾状喷出，使洒水均匀；洒水后用拖拉机牵引翻耕犁使其掺合均匀。

3.2摊铺、平整

填筑分段分层进行，卸料前，使用测量仪器测出本层的填筑控制线和控制高程，控制边线考虑每侧超填30cm左右，铺料厚度根据碾压试验确定。

豁性土料：卸料采用进占法进行，边卸料边用推土机摊铺，自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已经初步推平但尚未碾压的填筑面；自卸汽车不在已碾压完成的层面行走，避免对已碾压层面的扰动。卸料时，自卸汽车退行进人工作面，不在工作面调头，并且使车辆的行走路线在作业面较为均匀的分布，以有效地利用自卸汽车的重量。

3.3碾压

采用自行式振动平碾，针对大型振动碾无法到位的边角部位，采用小型手扶式振动碾或平板振动夯进行压实。对于底部仓面较宽的部位，采用进退错距法进行碾压；对于顶部宽度较小的部位，采用搭接法进行碾压，振动碾平行于渠道方向行走。碾压速度、遍数等参数根据碾压试验确定。施工时分段、分片碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行碾压方向不小于0.5m；垂直碾压方向不小于3m。振动碾行车速度一般不超过2km/h。

振动碾无法到位的部位，使用液压振动板或电动蛙夯夯实，夯实时采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。

参考文献：

[1]王华光.大型双向预应力倒虹吸工程施工技术[J].铁道建筑技术，2008，04：116-120.

钢筋混凝土排水管篇5

通常的隧道多少都会出现避免渗水的现象，需要及时进行排水处理。之前的隧道排水多是采用横截面为Ω型的软式半圆排水管敷设在隧道壁部的圆周方向，与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；由于岩壁的凹凸不平，软管固定成型较差，很难与岩壁紧密相贴，且在施工中很容易破损，时间一长，该部位就会出现大面积渗水，出现渗漏水病害。常规排水管的埋设是，首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机在山体F或地基中切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内；但这种做法不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。

关键词：隧道工程；渗漏水；防渗漏；新技术

中图分类号：U45文献标识码：A

一、隧道常规排水系统的设置

对于地下水主要采取排、引、堵、截等方式进行处理。开挖后对于渗水部位及时钻设排水孔，将渗水引出，以利进行喷混凝土作业，在系统支护完成后，按设计要求钻设系统排水孔。对渗水点的钻孔在孔口安装埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处设截水圈排水，再进行喷混凝土作业。顶拱部位的排水设施开挖期沿开挖周边引至侧墙底部，排水设施出露在喷混凝土表面，衬砌混凝土时将所有排水孔直接采用预埋PVC管引出。

1、确定结构补强与整治裂缝、渗漏水有机结合；渗漏水整治采用“堵排结合，以排为主”的处理原则。

2、堵一般采用聚胺脂压力注浆或水泥砂浆注浆。

3、排一般设置排水通道，常规采用埋管引流。其中排水通道的设置尤为重要，有效地排水设置方式是渗漏水处理的关键。

二、新型渗漏水装置原理

通常的隧道多少都会出现避免渗水的现象，需要及时进行排水处理。常规隧道渗漏水处理中，之所以不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。其主要原因在于隧道径向排水设施的设置存在较大的缺陷，之前的隧道排水多是采用横截面为Ω型的软式半圆排水管敷设在隧道壁部的圆周方向，与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；由于岩壁的凹凸不平，软管固定成型较差，很难与岩壁紧密相贴，且在施工中很容易破损，时间一长，该部位就会出现大面积渗水，出现渗漏水病害。

常规排水管的埋设是，首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机在山体F或地基

中切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内；但这种做法不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。

因此，我单位在长期的施工过程中，发明了一种新型的隧道径向排水设施，能有效的防止隧道渗漏水，达到一劳永逸的效果。

一种用于隧道渗漏水处理的防渗漏装置，包括沿着圆周方向敷设于隧道壁部的排水管，前述排水管与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；其特征在于：所述排水管包括开凿在隧道壁部的凿槽、通过锚筋固定并覆盖着凿槽的止水板以及浇筑在止水板外部的混凝土层。

所述凿槽两侧分别开凿一相互平行的小槽，两条小槽之间通过一沿着凿槽长度方向延伸的通道贯通；止水板两侧分别通过锚筋固定在通道底端。

所述两条小槽之间的宽度大于止水板的宽度，通道的深度又浅于小槽；以使混凝土层完整地包覆在止水板的外部以及左右两端，形成制止渗水的隔离槽。

所述止水板为止水铜板。

所述凿槽、小槽以及通道的横截面均为矩形。

所述混凝土层为C30细石混凝土层。

本设备的有益效果是：由于采用了止水铜板覆盖凿槽的结构，使得隧道内渗水部位的水流能够畅通无阻力地导引至凿槽，进而有效解决了隧道内的渗水现象（现有技术中，渗漏水进入排水管需要克服一定的渗透压力；因而排水效果不佳）；而且还具有结构坚固，使用寿命长的特点；此外，本发明结构简单，操作施工也不复杂，成本不高，具有普遍的推广应用前景。一种用于隧道渗漏水处理的防渗漏装置，该装置应具有结构简单、安装方便及挡水效果好的特点。

三、隧道渗漏水处理技术方案

施工程序：放线凿槽打锚筋孔止水铜片安装浇筑砼养护

具体实施方式

1、放线

首先在渗漏水需要凿槽部位放线，标出凿槽部位和尺寸，主槽宽度为15CM，两侧的槽为8CM宽，长度沿隧道环向至拱脚纵向排水管相接部位。

2、凿槽

主槽开槽：开槽在某种程度上又产生了新的裂缝，如不认真细致的对待将会留下新的渗漏水隐私。为此首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边。开槽过深会损伤衬砌内钢筋，但不开槽直接用人工凿槽，会松动槽周边混凝土产生微细裂缝。切好埋管开槽的边，用凿子和小锤进行混凝土凿除，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内，所以槽深大于120、宽大于80。开槽后穿管固定。采用橡胶管有穿管，加密Ω型止水带固定。

采用同样的方法在主槽的两侧各5CM的位置采用同样的方法挖槽，槽深80CM，并与主槽贯通，小槽与主槽间隔凿深为5CM。

3、锚筋打插

植筋：

钢筋优选HRB335及热轧带肋钢筋。

植筋药剂必须采用专门配置的改性环氧树脂胶粘剂或乙烯基脂类胶粘剂（包括改性氨基甲酸脂胶粘剂）。

（1）根据控制线及标高线，进行钢筋栽埋定位线的放线工作。

（2）钢筋位置的测定：用钢筋位置测定仪（Fs-10）测定原混凝土结构内部钢筋位置并标记于结构表面，或剔凿砼表面保护层以露出原钢筋位置。

（3）钢筋栽埋位置的确定：根据设计图纸，将钢筋栽埋位置标示于结构表面，如与原结构内部钢筋所在位置有冲突，则将钢筋埋栽位置作相应调整，以避免在结构开孔时损伤结构内部钢筋，影响原结构的可靠性，如无法全部避开，则应会同甲方、设计方、监理方确定最佳位置以求将结构内部损伤减小到最低。

（4）钢筋栽埋孔的开取：按上述步骤所确定的钢筋栽埋位置，用电锤钻在原结构上钻孔，开孔后及时将孔内积水及杂物清理干净。

（5）钢筋栽埋孔的干燥处理及清理：用干燥棒将钢筋栽埋孔充分干燥，冷却（低于+35。C后待用）。将孔壁上的浮灰用丙酮清擦干净，以免影响结构胶与混凝土的有效黏结。

（6）将钢筋表面浮尘清理干净，如钢筋表面有油污，则需使用高效洗涤剂对其进行处理，清理完成后将钢筋表面干燥待用。

（7）结构胶的配置与钢筋栽埋：将结构胶设计比例进行配置，充分调匀，将胶体第一次注入栽埋孔内，并在钢筋栽埋段均匀涂以结构胶，而后将钢筋插入预埋孔，来回抽查几次，让胶体充分粘涂于钢筋与孔壁上，将钢筋拔出，第二次注胶于孔内，再将钢筋慢慢旋转均匀插入孔内，将孔内气体导出，然后将钢筋固定，堵住空口，将溢出孔外的胶体及时进行清理，此步骤工作应确保栽埋孔壁与钢筋表面间的胶体密实，不应该有夹气或其他杂物。

（8）钢筋栽埋后应保证在胶体固化期及强度增长期内不受扰动，环境温度大于+5。C（可采用加温或保温措施），栽埋三天后即可受力使用。

（9）现场取样试验数量每批次不少于0.1%，且不少于3根。植筋单根拉拔力不小于25KN。

4、止水铜片制作安装

止水安装及加固：钢筋绑扎完成后进行止水的安装，止水安装时要定位准确，在模板支立时夹紧，并采用必要的加固措施，以防混凝土浇筑过程中发生移位。

铜止水片按设计图纸要求在加工厂制作，采用止水片成型机连续压制整体成型。现场人工按设计和规范要求进行安装，止水铜片接长时采用搭接焊接，搭接长度不小于20mm，且双面焊接。在加工厂的接头进行抽查时，抽查数量不少于接头总数的20%，在现场焊接的接头，则逐个进行外观和渗透检查达到合格要求。

在模板就位前，将止水片按施工图纸位置安放，使止水片与接缝中心重合，偏差控制在±5mm范围内，然后直接用模板夹紧，将其固定。

在浇筑砼时，止水片旁的砼振捣要特别注意，靠近止水片部位时，用小型软轴振捣器振捣密实，且振捣器不能接触铜片，其振捣间距符合设计和施工规范的规定。浇筑过程中，专人负责维修，检查，确保止水铜片不移位，不损坏，不变形。

5、细石混凝土浇筑

（1）清表

清除表面的浮浆和疏松物，表面不平的地方应凿毛凿平，用压缩空气去除粉尘，保持止水铜片清洁，再用丙酮等有机溶液擦洗干净并保持干燥；

混凝土表面应凿毛，并露出混凝土坚硬部分，表面的松散层、附着物、油物、污垢、灰尘等应清除干净。

（2）吊模模板安装

固定均采用木枋（＠≤300）和Φ48钢管（间距同螺杆）组成，用Φ16螺栓水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，纵向间距≤500。用螺杆或铁线固定在楼板或柱上；模板采用采用高强度竹胶模板，并随时校正、并换。钢筋施工完成后靠上底模，用钢管支架与方木框架支撑和固定；施工前需用将钢筋上及模内杂物、泥灰、油污等清除干净，并在模板内侧涂抹脱模剂。然后才能进行砼浇筑。

（3）C30砼浇筑：

C30混凝土灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施堵塞，不得漏浆。采用商品砼，采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以砼不再沉落，不产生气泡，表面呈现浮浆为度，振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼，以免钢筋笼位移，确保钢筋笼间距位置准确。并用平板振捣器振平，灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。

砼养生时间不得少半个月。上道工序砼强度小于75%时不得在其上进行下道工序施工。

6、混凝土质量检查及控制措施

混凝土工程的施工生产是一个系统性工程，从原材料的采购、检验到混凝土的拌和、运输、入仓、振捣、养护、拆模等均有可能产生质量问题。首先从组织机构、人员配备以及人的思想意识上都要引起高度重视；其次是按照规范制定一整套适用于本工程的质量检测与过程控制措施，做到质量控制有目的、有措施、有方法。

（1）水泥、水、骨料、外加剂：

水泥品种：按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。水：凡符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63―1989的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。并按监理要求进行水质检查；拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。骨料：购买的符合规范要求的并经监理人批准使用的砂石骨料；不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；其它砂的质量技术要求应符合规定。骨料的堆存和运输：堆存骨料的场地应有良好的排水措施，料仓采用混凝土地坪，设排水沟；不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离措施，严禁相互混杂。外加剂：运至工地的外加剂应有厂家的质量证明书，并按国家、本行业标准进行试验鉴定。严禁使用储存时间过长、质量不合格的外加剂。现场掺用减水剂溶液浓缩液，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位。对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

（2）混凝土拌和：为确保混凝土质量，工程所用配合比必须通过试验确定，并经监理

批准混凝土应根据其所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗风化和抗侵蚀等设计要求，还应满足施工和易性要求；拌制混凝土，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单，严禁擅自更改，每班至少抽查二次；混凝土的水灰比，根据设计对混凝土性能的要求，通过试验确定；粗骨料的级配及砂率的选择，应考虑骨料的平衡，混凝土的和易性及最小用水量等要求，综合分析确定；混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用最小的坍落度；混凝土的外加剂的种类、用量必须根据试验结果确定，并报监理，取得同意后方可使用，添加时，由试验人员现场跟班旁站控制；

拌和料的重量偏差应符合下列要求，每班至少检查二次。本工程采用自动化搅拌机，实行电子计量控制系统，保证各原材料称量准确；混凝土的拌合过程中，应根据气候条件及时地测定砂、石骨料的含水量，在降雨的情况下，应相应地增加测量次数，以便随时调整混凝土的加水量；混凝土生料的拌合时间，应由试验确定，并随时抽样检查。搅拌设备应经常进行控制设备准确性及搅拌机及叶片的磨损情况的检验。

（3）混凝土质量的检测：混凝土拌和均匀性检测：定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不小于30kg），以测定砂浆密度，其差值不大于30kg/m3。在筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不大于10%；坍落度检测：每班进行现场混凝土坍落度的检测，出机口检测四次，仓面检测两次；强度检测：现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试样数量按每200m3成型试件3个，3个试件取自同一盘混凝土。

钢筋混凝土排水管篇6

【关键词】旋挖钻机嵌岩咬合桩

咬合桩目前在地铁工程及民用建筑工程深基坑支护中使用较广，咬合桩由钢筋混凝土灌注桩及素混凝土灌注桩组成，间隔排列，相互咬合，钢筋混凝土灌注桩为受力桩，素混凝土灌注桩为止水桩，先施工素混凝土桩，然后施工钢筋混凝土灌注桩，施工钢筋混凝土灌注桩的同时，需破除相邻两侧素混凝土桩与钢筋混凝土桩咬合部分桩身混凝土，咬合桩施工关键是保证钢筋混凝土桩及素混凝土桩的咬合处的止水效果。

1工程概况

深圳市时代广场基坑位于南山区西丽留仙大道与丽山路相交的西北侧，场地占地面积约为20000m2，基坑深约16.0～16.4m，周长约614m，面积约17957m2。基坑采用内支撑体系，基坑南侧靠近地铁出口段采用咬合桩+三道支撑的支护形式，咬合桩直径1.2m，间距1m，入基坑底以下6米或嵌入基坑底以下中风化层1米。见图1：

2施工方案比选

方案一：采用全套管施工法（贝诺特（Benoto）灌注桩施工法），利用摇动装置使钢套管切入土层及在素混凝土桩桩身混凝土终凝前切除素混凝土桩咬合部分混凝土。该工法特点是素混凝土桩采用超缓凝混凝土，并在至素混凝土桩混凝土终凝前施工钢筋混凝土桩，素混凝土桩及钢筋混凝土桩施工安排要求紧凑连续，缺点是针对该工程咬合桩要求入基底以下中风化花岗岩层1米，国产设备入岩较为困难，入岩速度较慢，而进口设备入岩能力较强，但施工成本较高，且市场上进口设备数量较紧张。

方案二：采用旋挖钻机成孔，先施工素混凝土桩，在素混凝土桩混凝土终凝后，强度达到1.2～3MPa时，采用旋挖钻机配备的土层短螺旋钻头，环向切割素混凝土桩咬合部分桩身，对于基底以下中风化花岗岩部分，目前，国产多个型号的旋挖钻机都有入岩能力，比如：徐工XC360型、三一重工SR280R型等。

经过方案比较，确定采用方案二进行施工，方案二优点是施工钢筋混凝土桩是在素混凝土桩混凝土终凝后，且具有一定强度后进行，避免在切割素混凝土桩时破坏素混凝土桩咬合处桩身混凝土完整性，影响素混凝土桩止水效果，且旋挖桩机入中风化花岗岩能力有保证，国产钻机可选择型号较多，可有效降低施工成本。

3施工方案

3.1施工导墙

为了保证支护桩桩位准确及素混凝土桩及钢筋混凝土咬合厚度，先施工导墙，导墙面层标高比桩顶标高高出0.8～1.0米，导墙宽度4m，厚度0.3m，采用C25混凝土，底配直径14mm二级钢筋网，间距200m×200m。见下图2：

3.2施工安排

根据旋挖钻机成孔进度安排咬合桩每天施工数量，本工程素混凝土咬合桩要求入强风化即可，成孔容易；而钢筋混凝土咬合桩要求入基底以下中风化花岗岩，由于有入岩要求，成孔比素混凝土稍慢，素混凝土桩与钢筋混凝土桩隔日施工，间隔时间为一至二天，以保证素混凝土桩混凝土强度达到1.2MPa～3MPa之间，素混凝土桩一天施工数量约为6～7根，钢筋混凝土桩一天施工数量约5～6根。施工顺序见图3。每一循环先施工A1～A7，然后施工B1～B6。

3.3成孔

（1）素混凝土桩成孔

素混凝土桩成孔在施工导墙达到设计强度后进行，根据本工程地质条件，素混凝土桩采用静态泥浆护壁成孔作业施工。

（2）钢筋混凝土桩成孔

钢筋混凝土桩成孔有两种方式：

方式一：相邻素混凝土桩桩身混凝土采用超缓存凝混凝土，缓凝时间超过48时间，钢筋混凝土桩成孔在相邻素混凝土桩桩身混凝土终凝前进行，利用旋挖机自身动力将钢护筒压下土层及切割咬合部分混凝土，该方法缺点是下钢护筒时对桩身混凝土完整性有一定的影响，且桩较长时，拔钢护筒需另配设备，增加工程成本。

方式二：钢筋混凝土桩成孔在相邻两根素混凝土桩混凝土强度达到1.2MPa～3MPa后进行，利用旋挖钻机配备的土层短螺旋钻头进行钻进成孔，并控制进尺速度，采用中低速钻进，避免破坏素混凝土桩完整性。

（3）嵌岩段成孔

咬合桩钢筋混凝土桩要求入基底以下中风化花岗岩1米，中风化花岗岩岩石单轴抗压强度标准值为15～20MPa，成孔采用旋挖钻机嵌岩筒钻配合嵌岩短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进，嵌岩筒钻主要对孔内岩芯的圆周进行松动掏空，嵌岩短螺旋钻头对岩层进一步破碎后，用双底板捞砂钻斗钻进。

3.4钢筋笼制安

钢筋混凝土咬合桩的钢筋笼制作按传统工艺，由于桩长不长，钢筋笼一次焊接到位，在验孔完后，采用25吨汽车起重机将钢筋笼放入孔内，并将钢筋笼固定到位。

3.5桩芯混凝土灌注

素混凝土桩桩芯混凝土标号为C15，在成孔后进行混凝土施工。

钢筋混凝土桩桩芯混凝土标号为C25，安装钢筋笼后进行混凝土施工。

桩芯混凝土采用导管法灌注，采用水下灌注方法，水下混凝土灌注用导管根据孔深进行配管，采用25吨汽车起重机吊装导管，导管的接长时加垫圈，防止灌注混凝土时出现漏气漏水，影响桩身混凝土的质量。

灌注混凝土时，边灌注边拔导管，并控制导管的提升速度，保证导管埋置深度在2～6m。

4施工质量保证技术措施

为了保证咬合桩施工质量，确保素混凝土桩及钢筋混凝土之间咬合效果，采取以下技术措施：

（1）咬合桩桩位准确性及桩垂直度是保证咬合桩咬合效果的关键，桩位准确性通过施工导墙来控制，桩垂直度通过旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。

（2）钢筋混凝土桩成孔必须在素混凝土桩混凝土终凝后，且具有一定强度后进行，强度宜控制在1.2MPa～3MPa之间，强度太高将造成咬合部分混凝土与周边土软硬程度相差太大，影响钻进速度。

（3）对于不同地质情况，旋挖进尺采取不同的进尺速度，对于切割素混凝土桩咬合部分混凝土时，钻速宜控制在中低速，有利于保护素混凝土桩的完整性，对嵌岩成孔，采用中快速进尺，提高成孔效率。