数控车床新手入门范文篇1

一、理论教学环节

1.建立坐标系的概念，它是数控机床自动加工工件的灵魂。机床坐标系、工件坐标系和加工工件坐标系的建立，以及它们之间的关系，很容易让初次接触这门课程又没有看到实物的学生概念混淆。所以，在讲解这个问题时，带学生到车间，让他们初步认识车床、铣床等，在机床上再一次提出坐标系的概念，学生较容易理解。

2.引出编制程序的基本功能指令，它是数控机床自动加工工件的基础。首先，讲授数控机床的五大功能指令（M功能、G功能、F功能、S功能、T功能）的作用。其次，介绍每个指令中常用命令的含义，并要求学生能背出它们。

3.介绍编制加工程序的格式。目前，常用的加工系统有FANUC系统和SIEMENS系统，这两种系统程序的格式框架基本相同，但也有一些区别。针对我校的实际机床系统，我们仅要求学生熟练掌握SIEMENS系统的程序格式。

4.通过大量的编制程序的练习，达到熟悉编程的方法和过程，提高编制程序的准确率。

在进行了理论课程的学习后，如果直接通过实际操作来验证程序的实用性，由于学生没有实践经验，应该说是非常冒险的。因为，学生虽然在实习老师的指导下操作机床，但因缺乏经验，熟练程度欠佳，一定会有许多不合理的操作，造成刀具和机床损坏。因此，我们在实习环节之前介入了数控加工仿真系统的学习和练习。这对更好地掌握这门技术非常必要。

二、仿真系统的学习和练习环节

数控加工仿真系统是在上世纪90年代源自美国的虚拟现实技术，是一种富有价值的工具，通过对数控车、铣等加工全过程的仿真，包括毛坯定义与夹具，刀具定义与选用，零件基准测量和设置，数控程序输入、编辑和组成，加工仿真，以及各种错误检测功能的学习和操作，提高学生的熟练操作程度，减少机床损坏几率，保证程序在真实操作状态下的准确性，更好地掌握这门技能。

我校所配置的数控加工仿真系统是南京宇航软件工程有限公司为数控机床操作课程专门开发的仿真软件，它配有FANUC、SIEMENS等系统的数控车床、铣床。我们重点让学生掌握SIEMENS系统。首先，让学生认识仿真系统的控制面板上每一个键的功能和操作方法，使学生能正确使用它们进行程序的验证。

在进入数控加工仿真步骤工作，首先强调有三步工作：第一，输入工件坐标系位置数据，设置刀具补偿参数。第二，输入数控程序。第三，自动加工零件。围绕这三步，在教学中，我采用了以下几步。

1.介绍系统面板

SIEMENS系统的界面有操作面板和控制面板两块，其上有许多功能键，只有熟悉它们，才能很好地应用。学生在初次接触它时，一下子记不住那么多键的作用，为帮助他们记忆，我专门将这些键的名称和作用汇总出来，并将操作步骤一一列出，使学生能尽快掌握这个验证工具。

2.演示整个操作步骤

（1）确定工件坐标系位置数据，设置刀具补偿参数。

①通过机床在界面选取机床后进入该系统的界面。如：点击“机床”，在出现的界面中分别选取系统和机床类型，确定后，在屏幕上出现所选的机床，通过选择不同的视图来确定观察方向，以求最佳位置。

②进行模拟选取毛坯并安装在机床上，定义并安装刀具，确定工件坐标系。

如：在工件装卡方式确定后，工件坐标系的X、Y、Z各轴对应于零件的相应方向，以及零点位置也就确定了。加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：G90G00X100Z20，是指在绝对尺寸下，刀具相对位移到X=100mm，Z=20mm处。究竟刀具的什么部位相对位移到上述位置呢？这个部位称为控制部位，它选择得是否合理，直接影响加工工件精度的高低。确定了工件坐标系位置数据，在设置刀具补偿参数界面中输入各参数。

（2）输入数控程序。

在编制和输入程序时，要求学生对编制程序的一些工艺指令，如以G为首的准备功能指令，以M为首的辅助功能指令和其他的功能指令如F指令、S指令、T指令等的功用和格式有明确的了解，并能熟记一些常用指令，这样可以提高编程的速度及准确率。

（3）自动加工零件。

可通过选择轨迹显示或在机床上观察到程序执行情况，并可任意调整加工速度，加、减切削等，以增加加工的直观性和仿真性。

在仿真系统中还有一个检测功能，这是检测程序在指导加工时的准确性，教会学生使用这一功能，通过分析了解零件加工的准确性。

三、实际操作环节

有了前两个环节，使学生较好地掌握了编程方法，并通过仿真验证了程序的准确性，接下来的实践环节就是通过学生在实习教师的指导下，认真练习实践操作规程，做到胆大、心细。主要分为三个方面。

1.对刀

对刀是数控实践操作的重要环节，前面的程序通过仿真正确后也不一定能加工出正确的零件，只有保证程序、对刀都正确了才能最终加工出正确的零件。

2.自动加工

程序正确无误，对刀也完全正确，自动加工无非是按一下循环启动按钮就可以了。程序在学生用手工的方式输入到机床时，因为人为因素，可能会少一些地址符或数字之类，程序如果有一点点小错就会导致加工中出现大事故，好在我们可以通过机床本身自带的仿真再来检查一遍，但如果对刀因为人为的因素出错了，也会发生重大事故，造成机床和人员的损伤。这时我们就必须在自动加工时边加工边检查对刀是否正确，一般可采用单步运行的方式慢慢让刀移动，看看刀到达的目的地是否与预期的一致，一致则说明对刀正确，可放心运行，反之则必须停止运行，重新对刀。

3.零件检测与刀补修改

自动加工后零件的尺寸基本上都达不到图纸上的要求（对刀时必然会产生误差），此时就必须对刀补作适应调整才能加工出符合图纸要求的产品。

数控车床新手入门范文

当今世界各国的制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为各发达国家加速经济发展、提高综合国力的重要途径。数控技术也是关系我国制造业发展和综合国力提高的关键技术，尽快加速培养掌握数控技术的应用型人才已成为当务之急!

数控车的编程并不难学，主要是记住一些常用指令以及它的格式，其中G代码中的G71和G73用的最多，一般的零件加工都要用到。G71是外圆粗车固定循环，该指令适用于用圆柱棒粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。当使用G71指令粗车内孔轮廓时，须注意U为负值。G73是仿形粗车循环，主要用于零件毛胚已基本成型的铸件或锻件的加工。一般有内凹或球形轮廓的零件要用G73进行仿形加工。编程还要掌握数控机床的机械坐标原点和编程原点。

我们通过了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。这么久的实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。

同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

对刀是加工零件过程中非常重要的一个部分，对刀的正确与否直接关系到零件的精确度。对刀说简单也简单，说难也难，说简单是因为它的原理简单，说难是因为需要心细，不能求快。一般都是用手摇轮对刀的，而且倍率最好调低点以撞刀。

我们常用的是试切法对刀。试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

要使工件达到要求的尺寸精度和粗糙度应注意以下内容：

1.合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

行程时间。

2.合理选择刀具

1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3.合理选择夹具

1)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具;

2)零件定位基准重合，以减少定位误差。

4.确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;

2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

5.加工路线与加工余量的联系

目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

6.夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后进行一次二次切削相当于精加工过程去处毛刺等伤痕目的是提高工件的表面粗糙度多应用于进行精加工的刀具上

在老师的教导下，我们学会了怎样操纵数控车床，操纵数控车时应该注意的问题，还学会了编程，知道G指令、M指令、T指令、S指令的含义和应用，学会了怎样对刀。在实习的过程中，使我深刻体会到在这个行业中，需要细心和耐心，如果粗心，加工工件的时候就会产生撞车，轻则崩刀;重则车刀折断，工件变弯，使自己生产的工件成为废品。所以实习是对我们的耐心和细心的考验，也是增加我们经验的最重要的时刻。其实实训时老师讲得最多的还是安全操作，在最后考核时，安全操作也是主要的考核点。

安全操作包括很多方面，比如进入实训室就要穿实训服，女生还要戴帽子。在机床加工的过程中必须关闭车门，操作时要一个人在旁边看，一个人操作。还有那些工具不能放在机床的上面或者留在机床里，这样都是非常危的。总之想要加工一个合格的零件，每个过程都要用心去做也要大胆去做，什么方法都要尝试尝试，这样才能发现问题，解决问题!要认真细心，多做练习，正所谓熟能生巧。很多东西都要亲自去动手试验一下。

有很多东西是书上没有的，只有在实践中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，实践才是永远的老师。它带给我们的不仅仅是经验，它还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。在以后的学习生涯中我更应该真人学习，将来成为一个出色的专业人才，这次实习让我懂得什么叫“纸上得来终觉浅，投身实践览真知”。

作为初学者我们肯定会经历一个不断遭受挫折的过程，对于我们来说这是一种财富，只有通过这个不断积累的过程才能学好这门技术。我们操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了。

据有关调查显示，我国目前这类人才不管在数量还是质量上都明显短缺。所以说学好数控技术，发展前途非常光明。这两个星期的实训让我对数控车床的操作以及编程都有了大致了解，这是我这次实训最大的收获!

金工实习报告总结数控【二】

时光飞逝，转眼间我们已经“金工实习”三、四周了。在实习中，我们学到了在课堂上难已学到得东西。在丰富了自己的知识的同时，更重要的是在学习过程中得到了亲自动手的机会。锻炼了动手的能力。在此期间我们付出了汗水，也收获了宝贵的经验。这种感受最为强烈要数在数控车床实习期间。

数控车床就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。

通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式(绝对坐标、相对坐标、循环)编出了加工程序。

等到第一个程序终于顺利完成，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，我做的有高脚杯和葫芦，心中陡然升起一股成就感。虽然我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。

数控车床新手入门范文篇3

时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是：

1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。

2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。

3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。

4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!

5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。

二、实习内容与要求：

1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。

2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。

3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。

5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等;学会数控系统的维护及常见的故障排除。

三、实习设备、器件及工具：斯沃数控仿真软件、cak3675数控车床5台，永进数控铣削加工中心一台，德西数控车，数控铣削试验台一台、游标卡尺等量具，装夹工具，直径50mm的pvc棒料，铝锭。

四、实习内容

1、数控车削实习

(1)程序及零件图见后、附图。

(2)加工工艺分析：

1)技术要求。

如图所示，通过调用子程序进行循环加工，毛皮棒料：φ50×200材料：08f低碳钢每次背吃刀深度为2mm。

2)加工工艺的确定。

①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位，工件前端，面距卡爪端面距离40mm。

②加工工艺路线的确定。

第一个程序：

工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆

第二个程序：

工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆→车退刀槽→切削循环车外螺纹

第三个程序：

工艺路线：锻(毛皮)→热处理→车右端面→钻孔→粗车循环镗孔→精车循环镗孔

③加工刀具的确定：

第一个程序：

外圆端面车刀。(1和2程序外圆刀具主角55，刀具材质为高速钢)。

第二个程序：外圆刀、割刀、螺纹刀。

第三

个程序：钻刀、镗刀。

④切削用量：主轴转速600r/min，进给速度250mm/min。

2、数控机床电器实习

(1)认识数控车、数控铣机床的结构、工件原理。

(2)机床常见故障的诊断和排除。

(3)在西门子数控操作系统上进行简单的编程和加工。

3、数控车床加工将程序输入数控车床进行实际加工。使我们熟练掌握了数控车床的操作。

实习报告总结：实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现。在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期一个月的实习结束了，短短的一个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。

例如：①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

数控车床新手入门范文篇4

关键字：数控技术实训实训教学四个阶段

数控是机械加工的重要基础和关键技术，也是培养学生主要就业岗位技能的关键课程。随着数控机床的广泛应用，数控技术是中职学校的必开课程，该课程在中职学校主要是通过理论学习和职业技能训练，提高学生的操作实践能力，目前在中职学校里，学生学习时间较短，怎样才能使学生掌握理论的基础上提高操作能力，是这门课程的教学难点，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，根据笔者的实际教学经验，谈谈如何在短而集中的时间内提高学生的理论知识和实践能力。

一般情况下，在中职学校数控应用技术专业的学生先进行1~2年的理论学习，包括《机械制图》、《车工工艺学》、《公差测量与技术》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、、等十几门专业课和专业基础课，之后到学校实训车间操作实践，最后到企业顶岗实习。课程的实训在该课程的整个教学体系中占有举足轻重的地位，实训教学要分阶段、分层次，循序渐进的进行。为了巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能，培养合格的毕业生，大致把中职学生的实训分为四个阶段：

第一阶段：普通车床实习，熟练操作车床，熟悉数控实习环境。

在中职学校，普通车床的实训高达80%以上，因为数控机床是在普通机床的基础上产生发展起来的，先进行普通机床的实训，有利于学生较快的学习数控方面的相关知识。所以，学生在实习期间应在数控车床编程、数控车削加工工艺之前应该进行普通车床加工实训。具体实训内容包括普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面等。在教学中一般是把数控工艺最简单最常用方法和普通机床对比结合讲解，学生没有进行普车学习和实训，教学效果明显降低。只有掌握了普加基础，对机床结构、相应运动等了解和掌握之后才能提高学生的实训能力。没有普通机床加工经验，学生进行数控机床操作的安全隐患也大幅增加。只有经过这一阶段的学习和实训，才能节约教师时间，为以后的数控实习和提高打下坚实的基础。

第二阶段：计算机数控仿真软件练习，编制加工程序，激发学生学习兴趣，提高实训能力。

数控加工仿真系统是结合机械机床厂家实际加工制造经验与职教学校教学训练一体所开发的一种机床控制模拟仿真系统软件，可以满足大批学生教学需求。目前大部分中职学校经费不足，数控加工设备价格高，实训设备不足，在第一阶段实训后可以进行数控仿真软件练习。在实习中首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能．建立工件坐标系的方法，利用仿真软件进行模拟操作，就可以做到给学生充分的实习机会，同时节省了操作的时间，缩短了实习的周期。对于机床操作的熟练程度将大大提高，而且为下一步的实际操作也做好了准备，在实训中可实现同步教学。比如对刀过程，其实是很容易的事情，但如果用传统的教学方法大多数学生都难以理解，如果利用仿真软件一边演示一边教学，通过车刀和工件的运动学生就很容易理解，而且还能让学生自己亲手操作来加深认识，教学内容中涉及数控编程和操作的内容，如工件坐标和机床坐标、G指令、M指令等都可以实现同步教学，使抽象内容形象化，提高了教学质量。培养了学生实训能力。对于中职学校的学生来讲，由于学生各方面的基本素质普遍比较差，而数控专业课又要求极高的抽象性，加上教学过程的枯燥乏味，很容易让学生产生厌学的情绪，教学效果也不理想。而数控仿真软件以其和实际机床相同的用户界面和它的可操作性，很大程度上激发了学生的学习兴趣。因此仿真软件使用只能作为缩短实习时间、提高实习效率、降低成本的一种辅助手段，总而言之，以“技能操作为核心”的数控编程仿真教学，有利于全面提高学生素质和综合职业能力，激发独立思考和创新意识；但传统实习手段，基础教学和基本功的训练、学习仍是职业技术学校培养学生的实操能力的基础；两者不可偏废，不能因为有新的手段方法而抛弃传统，也不能因为有好的传统不引进新的手段，两者如能完美结合，培养出的学生定是不可限量的。

第三阶段：编制程序，数控加工由易到难，培养学生的实践和创新能力。

仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内通过仿真软件熟练操纵机床后，就可以进行编制程序加工工件。首先要根据工件的材质，所用刀具选择不同的切削参数。经过第一阶段的实训，这将不是难题。中职学校数控实训过程中加工的材料多种多样，主要有木材、石蜡、尼龙棒、铝材和钢材，在实训中的使用比例各不相同。有时为学生安全考虑或在培训经费较少的情况下，很多学校选择了少用或不用钢材。企业工厂加工的实际产品多为钢件，在实训中我提倡实训最好还是以钢件为主。具体安排首先要在教师的指导下，让学生编制的程序进行图形模拟加工，在教师检查程序无误后就可以进行实际对刀加工。这样遵循渐进，由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，可以提高学生的实践能力和创新能力。

第四阶段：师生共同探讨。总结经验，解决实践中遇到的问题，总结提高。

数控车床新手入门范文篇5

普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是：

①通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。

②在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。

④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

是的，课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的了。

数控车床新手入门范文篇6

普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是：

①通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。

②在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。

④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

是的，课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的了。

数控车床新手入门范文篇7

【关键词】数控轧辊磨床轧辊磨床结构操作制度维修保养

中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：

一．引言

磨床是铝材、钢材轧制生产线的重要配套设备，其磨削精度和磨削效率直接影响钢板的轧制质量与生产效率。轧辊在铝板轧制过程中因高温氧化和机械磨损等原因会导致辊面几何精度损坏，需要周期性的对辊面进行磨削修复。而为了满足对板形控制的工艺要求，轧辊辊面母线需按照不同的工艺要求，加工成所需的各种特殊高次方曲线。同时工作辊与支承辊的辊面母线相互还要按一定的要求实现耦合匹配，因此加工的难度较高。数控系统根据轧辊表面母线的数学模型，控制机床作多轴复合运动，在运动过程中实现砂轮对辊面金属的磨削。在线测量系统实时地将测量数据反馈给磨床控制系统，并由控制系统对机床出闭环控制，从而完成对工件的精密加工。

二．轧辊磨床结构

1.床身

床身采用砂轮床身与工件床身分离的结构。床身调整垫铁间距短，刚性强，床身精度不易变化。

2.头架

采用三级三角皮带传动保证了传动的平稳和精度；使用交流主轴电机驱动能使头架实现正向和反向旋转；头架的位置控制功能，可实现拨盘角度自动定位，方便轧辊的吊装，减少辅助时间。

3.尾架

尾架移动采用电动驱动方式，液压自动锁紧。尾架配备大行程(1000mm)液压套筒。

4.砂轮主轴系统

砂轮主轴前后径后轴承均采用高精度动静压轴承，主轴轴向采用高精度推力轴承。

5.磨架及其进给机构

磨架采用单层整体结构，具有很高的刚性，磨架导轨为贴塑静压导轨，磨架进给机构由带减速装置的西门子交流伺服电机和经过精确预拉伸的精密滚珠丝杆副组成，具有很高的进给精度和灵敏度。

6.拖板(Z轴)

拖板采用V-平形形式的贴塑静压导轨，拖板进给机构由带减速装置的西门子交流伺服电机和经过精确预拉伸精密滚珠丝杆副组成，由数控系统通过交流伺服电机和圆光栅实现拖板的闭环位置控制。

伺服电机及其控制系统

磨床所有伺服电机全部采用西门子全数字化交流伺服电机，精度高可靠性高。

8.头架控制系统

头架采用西门子1PH7型交流主轴电机驱动，内装西门子Sine/Cos1Vpp,2048S/R光电编码器，完成头架速度及位置的闭环控制。

砂轮控制系统

砂轮采用西门子1PH7型交流主轴电机驱动，内装西门子Sine/Cos1Vpp,2048S/R光电编码器，完成砂轮速度及位置的闭环控制。

10.电气控制柜及柜内配电系统和控制元件

为保证磨床电气系统的整体可靠性，从电气控制柜箱壳到柜内的配电系统以及保护元件、开关元件、控制元件全部采用进口的国际名牌产品(西门子、威图)。

11.U1轴

U1轴传动系统是由带直角减速装置的西门子交流伺服电机驱动一套偏心轮传动机构，通过连杆驱动中心架上层滑板.尾架端中心架被设置为二层，下层底座可沿床身导轨纵向移动，上层滑板在U1轴驱动下可横向水平微量调整(调整量1.5)，以实现对轧辊安装精度的校正。

12.数控系统

数控主机采用西门子新一代全数字控制系统840D，一体化S7-300可编程控制器,机床外部的I/O接点通PROFIBUS工业现场总线传输到中央控制系统，人机接口功能由新型高性能SINUMERIKPCU50模块完成。

13.人机接口

显示器采用西门子15寸液晶显示器OP15，中文/英文显示，操作系统采用MS-WINDOWSXP。系统具有完备的报警与诊断功能，配备丰富的帮助及操作提示。

14.测量架系统(X1轴)

测量臂导轨采用德车STAR的进口直线导轨，传动系统由带减速装置的西门子交流伺服电机通过无键连接方式驱动经过精确预拉伸的精密滚珠丝杆，由数控系统通过交流伺服电机和直线光栅实现测量架的闭环位置控制。15.高精度数控曲线磨削装置(U轴)

本装置采用静压偏心套结构(内装主轴动静压轴承)，传动系统由带减速装置的西门子交流伺服电机通过无键连接方式驱动精密滚珠丝矸，通过直线滚动导轨副定位，使滚珠螺母上下移动进而带动高精度静压偏习套作小角度摆动，使装于静压偏心套内的砂轮主轴相对于辊面作微量无间隙切入(或退出)运动。

三．操作制度

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.操作者必须根据磨床说明书的要求，详细了解并熟记各部位，方法及油的种类、牌号，按磨床图表的规定进行给油保养。

3.开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。

4.开工前应对轧辊磨床下列部位进行检查：

5.工件的装卡必须符合规定，，必须确认磨床的状态正常后，方准开车。

6.加工轧辊必须事先清除被加工部位的油垢，黒污和灰尘等。根据工件的材质合理选用砂轮和磨制量，严禁磨削工件毛坯。

7.装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工件与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。

8.工作时禁止操作者离开磨床或托人代管，如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。

9.磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常，冷却液是否畅通准确地浇到工件上；油泵与电机的温度是否正常，有否异状异音；各操作手柄是否位里正确，各紧固件有否松动位移等。

10.禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。

11.禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。

12.磨床发生事故后，应保持现场，切断电源.迅速报告，妥善处理。

13.工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。

14.认真填写交接班记录簿等有关记录。

15.必须根据轧辊磨床说明书的要求，在各部位，按规定的方法及油的种类、牌号，按磨床图表的规定，进行给油保养。

16.油注入油箱及其他容器前，应经建油网过滤，油箱油量必须达到油标线。

17.油壶、油枪等感油器具必须清洁完整，不同牌号的油脂不准混装。

18.油箱内不得留有好毛杂质，油箱中油如有沉淀、起垢、积水等现象应立即更换。

四．常见故障处理

随着我国机械加工的快速发展，国内的数控机床也越来越多。由于数控机床的先进性和故障的不稳定性，且大部分故障都是以综合故障形式出现，所以使得数控机床的维修难度加大了很多，但故障处理的步骤与方法不外乎以下几点。

1．对故障现场的充分调查

2．把可能造成故障的所有因素全部列出

3．确定鼓掌产生原因的方法

数控机床的数控系统品种繁多但无论是何种数控系统，发生故障时都可用以下几种方法对故障进行综合判断。

1.直观法。

2.利用数控系统的硬件报警功能。

3.充分利用数控系统的软件报警功能。

4.利用状态显示的诊断功能。

5.发生故障时应及时核对数控系统参数。

6.备件更换法。

7.利用电路板上的检测端子。

总之，当数控机床一旦出现故障时，维修人员遵循上述的检测步骤和方法就能正确判断出故障的起因及故障所在的位置。

五．维修保养

1：定期修理时，应更换油，清洗油箱必须将各机构清洗、擦拭干净。

2：换油时必须清洗滤油器，异油线、油杯、油盘，并流通油路；所有导油线，建油毡应清洗压干后，浸油放入油盘、油槽内。

3：油盘、油杯的滤油毡、导油线二周清洗一次；档毛毡垫每周清洗一次。

4：冷却液每隔2～3月更换一次。更换时要彻底清洗冷却液箱，不许有残留旧液与其他杂质等，冷却液泵在6～12个月必须清洗一次。冷却浓的配制应符合规定。

5：按规定定期送检压力表。

六.结束语

精密数控轧辊磨床调试，在日常生产中是十分重要的，因此必须遵循科学的制度和管理方法，保养为主，维修为辅，提高人员的专业能力和素养，最大程度发挥精密数控轧辊磨床的作用。

参考文献：

[1]李开佛国外数控技术发展概况[J]制造技术与机床1984年12期

[2]王时正瑞士、联邦德国和民主德国的机床工业近况[J]精密制造与自动化1984年01期

[3]肖箐柳钢热轧厂轧辊磨床数控改造[A]第十一届全国自动化应用技术学术交流会论文集[C]2006年

数控车床新手入门范文1篇8

长春数控机床有限公司原为长春第二机床厂，是一个具有50多年生产机床历史的老厂。在几十年发展过程中，由于机械行业整体不景气等因素的影响，企业效益几次下滑。在企业面临考验的时候，公司领导及全体员工没有退却，没有等待，他们充分利用自己的优势，以信息技术为依托，抓住机遇大胆地进行技术创新和产品开发，经过多年不懈努力；企业三大主导产品稳步占领市场，实现了效益的提高和企业的腾飞。

摩擦焊机国内唯一

在改革开放之初的1979年，长春数控机床有限公司的领导班子和工程技术人员多次进行市场调研，捕捉有用信息，寻找振兴企业的创新点。当时他们在机械行业有关资料上了解到有一种新的焊接工艺“摩擦焊”正在一些发达国家开始应用。“摩擦焊”是一种固态焊接方法，是以摩擦热为热源，通过机械摩擦运动及施加轴向压力使两摩擦表面产生热量，把焊件表面加热到塑性状态，然后利用此热量将同种金属、异种金属牢固连接起来的一种新的焊接方法。“摩擦焊”以可焊金属范围广、焊接质量稳定、无环境污染、生产效率高和节省能源等特点将逐渐取代闪光焊和二氧化碳气体保护焊等工艺。由于当时摩擦焊机在国内尚无厂家能生产，进口价格很高，他们一致认为开发生产摩擦焊机是创新发展的最好突破口。

改变从决定开始，决定在行动之前。确定创新目标后，公司投入最精良的技术人员，进行摩擦焊机的开发研制，当年就试制成功，并建立起国家摩擦焊机中试基地。以此为契机，经过多年不断的研究改进，摩擦焊机整体质量有了很大提高。现在公司生产的摩擦焊机有20多种机型，并以高效、节能、省材、环保和操作简单等特点广泛应用于汽车、石油、航空等领域，以其低于国外同行业几倍的价格而享誉国内外，成为国内惟一专业化生产摩擦焊机的龙头企业。

三年实现三次飞跃

真正的企业家能够在飞速发展中看到潜在的危机。要做到有备无患，就应该通过市场调研，把握住企业发展的正确方向，充分挖掘企业现有资源获得最好发展。

2000年初，公司总经理朱皓亲自抓数控铣床加工中心的开发和研制工作，并及时把企业改进型新产品快速投入市场。在一年时间里就开发生产出高档次、高精度的XK714型、XK715型、XK713G型数控铣床和XH713型、XH715型、XK716型加工中心。这些产品采用十字型工作台设计，具有结构紧凑、加工范围广、机床整体寿命长、操作方便灵活等特点，亦可实现四轴三联动。这些产品以其优质、高效及合理的价格深受市场青睐，实现了新产品开发试制、小批量生产的第一次飞跃。

公司主导产品摩擦焊机生产通过引进德国KUKA公司应用监控和相位等最新技术后，其质量已接近国际先进水平，并具备了生产2000KN顶锻力以下的连续驱动型、惯性驱动型、相位焊接及径向焊接等特种摩擦焊机的能力。2001年，公司生产的摩擦焊机荣获国家技术监督局质量信得过奖；2000年公司开发研制的C―50/63A―5J型摩擦焊机于2002年获得国家重点新产品奖，实现了从规模到质量上的飞跃。

2002年我国实施的扩大内需、加快结构调整、加大固定资产投资政策，给机械行业带来了机遇和挑战。公司领导班子抓住“西部大开发”、“南水北调”和城市基础设施建设等工程需要的机遇，加大了资金投入和宣传力度，并派专人负责此项工作，从而提高了企业和产品的知名度，促进了产品销售。2003年公司三大支柱产品以其高质量、短周期大量投放市场，实现了企业效益的飞跃。

长春数控机床

携手共铸辉煌

HMC63型卧式加工中心是长春数控机床最新开发研制的集机械、电子、光学为一体的高新技术产品，适合各类箱体、模具、凸轮、支架、孔类零件、汽车和飞机零件工作面的铣、钻、镗、铰、攻丝以及两维、三维曲面加工，可在一个工作台加工零件的同时，在另外一个工作台进行下一个零件的装夹，广泛应用于汽车、摩托车、模具、内燃机、航空航天、通用机械等行业，是高精度、高效率的自动化加工机床。

几年来，公司研制的新产品多次荣获部、省、市重点新产品、优秀新产品奖。2006年研制的我国首台C―125B―J型全自动摩擦焊机已经在上海宝钢投入使用；2006年研发的CS―12―J型双头相位摩擦焊机远销新加坡，并受到用户的好评。

近几年，公司为一汽集团公司、二汽东风车桥厂、沈阳汽车车桥厂、上海汇众汽车制造有限公司等26家企业完成了35项各类专机、专用线项目的设计、制造、安装和调试。由于技术精良，服务认真，赢得了客户的满意。

数控车床新手入门范文篇9

20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。

采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。

1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。

这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。

在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。

数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。

然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。

到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。

数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。

1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem——FMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。

80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。

目前，FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。

所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。

那什么是车床呢？据资料所载，所谓车床，是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。

为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。

第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

车床依用途和功能区分为多种类型。

普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。

自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。

多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。

仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型

立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。

铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。

专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站

看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。

我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。

金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。

由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控设备，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。

自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了，;西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是日本东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。

但日本人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，日本大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，日本在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，日本目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。

机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买日本的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像日本，老早就有汉语化版的。

就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。

美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于投资大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。

欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少??借钱总是要还的。

韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进日本技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了日本系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购日本的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着国产”的旗号。

近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，日本最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。今年日本另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。

目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。

美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。

1.美国的数控发展史

美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务，并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。

2.德国的数控发展史

德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。

3.日本的数控发展史

日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7，342台)超过美国(5，688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46，604台，出口27，409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3，674人，科研人员超过600人，月产能力7，000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。

4.我国的现状

我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控，系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。

在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。

我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控，系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。

2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。一、什么是数控机床车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。，近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。日本经济不景气，有不少在80年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。二、数控设备的发展方向六个方面：智能化、网络化、高速、高精度、符合、环保。目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。美国的机床业一般。中国大陆、韩国。台湾属于同一水平。但就门类、种类多少而言，我们应该能进世界前4名。三、数控系统由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行，质量精度一般。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。广州机床厂的简易数控系统也不错。我们国家机床业最薄弱的环节在数控系统。

四、机床精度1、机械加工机床精度分静精度、加工精度（包括尺寸精度和几何精度）、定位精度、重复定位精度等5种。2、机床精度体系：目前我们国家内承认的大致是四种体系：德国VDI标准、日本JIS标准、国际标准ISO标准、国标GB，国标和国际标准差不多。3、看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准.、统计法)，就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。;4、加工出高精度零件，不只要求机床精度高，还要有好的工艺方法、好的夹具、好的刀具。五、目前世界著名机床厂商在我国的投资情况1、2000年，世界最大的专业机床制造商马扎克（MAZAK）在宁夏银川投资建了名为“宁夏小巨人机床公司”的机床公司，生产数控车床、立式加工中心和车铣复合中心。机床质量不错，目前效益良好，年产600台，目前正在建2期工程，建成后可以年产1200台。2、2003年，德国著名的机床制造商德马吉在上海投资建厂，目前年组装生产数控车床和立式加工中心120台左右。3、2002年，日本著名的机床生产商大隈公司和北京第一机床厂合资建厂，年生产能力为1000台，生产数控车床、立式加工中心、卧式加工中心。4、韩国大宇在山东青岛投资建厂，目前生产能力不知。5、台湾省的著名机床制造商友嘉在浙江萧山投资建厂，年生产能力800台。5、民营企业进入机床行业情况1、浙江日发公司，2000年投产，生产数控车床、加工中心。年生产能力300台。2．2004年，浙江宁波著名的铸塑机厂商海天公司投资生产机床，主要是从日本引进技术，目前刚开始，起点比较高。3．2002年，西安北村投产，名字象日本的，其实老板是中国人，采用日本技术。生产小型仪表数控车床，水平相当不错。六、军工企业技改情况军工企业得到国家拨款开始于当年“大使馆被炸”，后来台湾阿扁上台后，大规模技改开始了，军工企业进入新一轮的技改高峰，我们很多军工企业开始停止购买普通设备。尤其是近3年来，我们的军工企业从欧洲和日本买了大批量的先进数控机床。也从国内机床厂哪里采购了大批普通数控机床，国内机床厂商为了迎接这次大技改，也引进了不少先进技术，争取军工企业的高端订单。听在军工企业的朋友讲，阿扁如果再能“顶”三年，我们的整体水平会上一个台阶。其实，胡锦涛总书记掌权以来，已经把国防事业提到了和经济发展一样的高度上，他说，我们要建立和经济发展相适应的国防能力，相信再过10年，随着我国国防工业和汽车行业的发展，我们国家会诞生世界水平的机床制造商，也将会超越日本，成为世界第一机床生产大国。

参考文献

1.《机床与液压》20041No171995-2005TsinghuaTongfangOpticalDiscCo¸，Ltd¸Allrightsreserved

4.《机床数控系统的发展趋势》黄勇陈子辰浙江大学

5.《中国机械工程》

6.《数控机床及应用》作者：李佳

7.《机械设计与制造工程》2001年第30卷第1期

8《机电新产品导报》2005年第12期

9.《瞭望》2007年第37期

数控车床新手入门范文1篇10

关键词：数控车工技师；考核；理论；论文；实操

中图分类号：G715文献标识码：A文章编号：1671-0568（2013）14-0027-03

江苏省徐州技师学院从2003年开始招收数控车工技师，已累计为社会培养1000多名数控车工技师。在这10年的培训教学与考核中积累了一定经验，也存在着许多问题，值得我们思考。

一、数控车工技师考核情况简介

数控车工技师每年由江苏省技能鉴定部门统一安排在3月、5月、9月和11月共考核四次。各校根据自己的实际情况向市技能鉴定指导中心申报，市技能鉴定部门审核通过后，统一上报省技能鉴定指导中心，由省技能鉴定部门从题库统一抽取试题进行考核。省技能鉴定部门派考评人员督导，市技能鉴定部门具体实施。考核共分为论文答辩、理论考核和实操考核三个环节，每个环节独立考核，单独给分，以百分制形式进行，低于60分为不及格，三个环节均达到60分，技师才为考核过关，否则不予通过。

1.论文答辩。论文答辩环节是技师考核的第一关，也是至关重要的一关，此关不及格，后面两关不予考核，取消考试资格。论文答辩小组一般有三名评委组成。学生陈述论文后，评委针对学生的论文对进行提问，问题既有论文内的内容，也有拓展知识。

2.理论考核。理论考核时间为90分钟，满分100分，60分及格。题型有填空题、选择题、判断题、简答题、论述题及编程题等几部分组成。内容包括公差、制图、材料、软件、工艺、机床、夹具、编程和刀具等专业内容，知识面较广。

3.实操考核。实操考核环节由机械加工工艺规程编制、数控车床编程、数控车床加工、零件自检和数控车床精度检测等五个模块组成。总分100分，60分及格，每个模块权重不同，但都要达到60%才为及格。

（1）加工工艺规程编制模块。要求学生根据加工图纸，按照工序独立编制零件加工工艺规程，内容包括刀具、切削用量、工装和量具的选择等。时间为30分钟，分数占10%。

（2）数控车床编程模块。要求学生根据图纸在计算机上独立绘制二维图形，自动生成加工程序，并进行仿真加工。时间为90分钟，分数占20%。

（3）数控车床加工。要求学生根据备料通知要求，把加工程序拷贝或传输到机床上进行独立加工，最终完成图纸要求的配合件。时间为240分钟，分数占50%。

（4）零件自检模块。要求学生根据零件自检表规定的内容，对自己加工的零件尺寸、形位公差和表面粗糙度等进行客观检测。考评教师根据学生检测结果与实际结果之间的差值进行评分。时间包括在数控车床加工的240分钟内，成绩占10%。

（5）数控车床精度检测模块。要求学生按照数控车床精度检测模块规定的内容进行实际检测，并作记录。考评教师根据学生检测方法和检测结果进行评分。时间为30分钟，成绩占10%。

二、数控车工技师考核存在的问题

1.论文撰写方面。技工院校的生源质量相对不高，学生大都是未升入高中或大学的落榜生。他们文化基础知识薄弱，进入技工院校的目的就是想学一门技术，找份合适的工作；他们往往不重视文化知识的进一步学习，而只重视技能训练。文化课的教学学时较短，论文写作水平大多只停留在初高中的层次上，甚至更低。所以，要让这部分学生经过三至四年专业知识学习后再写出像样的论文，难度确实很大。不要说文学功底不牢，遣词造句不行，就是专业素材都很成问题。他们一是没有实际工作经验，只是在校内按教师要求进行零件的加工，二是不重视工艺的分析、经验的积累，三是没有技术革新的能力。他们的论文要么是书本内容的复制，要么是网上现成论文的下载，要么是教师编制工艺的抄写，根本没有创新。能够写出自己感想或体会的文章已实属不易，所以一次通过率往往不高。

2.理论考核方面。数控车工技师理论考核牵涉的知识面非常广泛，几乎涵盖了在校学习的所有专业知识。这些知识点分散在10多门课程中，零散且不系统，又没有复纲，全靠教师的经验和学生平时的知识积累。往往经过几个月的紧张忙碌后，成绩还不是很理想，极大地挫伤了学生申报技师考核的积极性。

3.实操考核方面。虽然学生平时很重视实训操作的训练，但由于实操考核环节模块较多，考前一周才能看到实操考核的备料通知单，只能凭教师的经验和学生的基础进行考核。如果平时没有扎实的基本功和识图、编程、工艺分析等方面的综合能力，在有限的时间内通过实操项目的考核难度确实很大，而且每个模块均要达到所占分数的60%以上，否则不能过关，所以总体过关率也不是很高。

三、数控车工技师教学应采取的措施

数控车床新手入门范文篇11

关键词：数控教学；数控实训；CAXA软件

CAXA软件在数控教学方面主要应用于《数控加工工艺与设备》、《数控机床编程与操作》、《先进制造技术》、《金属切削原理与刀具》等课程的教学，在实践环节中主要用于数控编程与CAD/CAM实训。本文主要从两个方面论述了CAXA软件的应用。

一、CAXA软件在数控教学与数控实训中的优越性

在数控教学当中，我们结合CAXA数控车、CAXA制造工程师，学生可以直观地看到刀具的运动轨迹，产生了非常好的教学效果。CAXA软件相比其它软件有很大的优越性。CAXA数控车，它无需画出完整的零件图就可以进行编程、加工，大大提高了编程速度，并且可以动态显示整个加工过程，刀具路径清晰明了对于不合理的参数可以随时修改，非常直观，便于发现不合理的加工工艺；并可以根据不同的数控系统，编制与数控机床相适应的加工程序。CAXA制造工程师，它是一种注重加工的CAD与CAM结合的软件，它的CAD造型方面非常方便与其它的设计软件相比，无论是Pro/E还是Solidedge等设计软件，它突出的优点就是可以在空间角度进行绘图，进行线面编辑，无论是移动、旋转还是缩放都非常灵活方便，比其它同类加工软件更加灵活.快捷。从CAM角度讲，他根据不同零件的不同加工部位，设计了多种加工方式，如等高线加工、扫描线加工、等壁厚加工等，可以灵活应对各种加工需求，对刀具路径的编辑轻松自如。

二、CAXA软件在数控教学中的应用

2.1CAXA提升了数控教学能力

数控技术课程是一门实践性很强的课程，离开实践，就谈不上素质，实践是知识转化并升华为素质的根本条件。要想达到理想的教学和实践效果，仅在课堂上实施全方位的教学是不够的，还应具备一个良好的实践教学的环境。我们通过使用CAXA制造工程师软件，学生在我们的指导下在计算机上完成零件的三维造型设计（CAD），并进行手工和自动数控编程（CAM-NC）训练，确定加工方式、刀具规格切削用量等加工工艺参数，在计算机上迅速生成相应的加工刀具轨迹，并对加工轨迹进行直观的加工仿真检验，或对生成的加工轨迹进行再编辑，轨迹无误后自动生成G代码，也还可以将手工编写的G代码进行反读生成刀具轨迹进行仿真检验，教师也可以方便地对学生编写的G代码进行直观地检查。G代码确认无误后，即可根据数控机床及其所使用的数控操作系统进行机床后置处理和代码传输，最后由学生自己动手装卡毛坯、对刀调基准并操作机床将自己的作业加工完成。

2.2CAXA丰富教师教学课堂和促进了教学改革

通过引入CAXA制造工程师等CAXA-CAM软件对数控加工，数控编程，机床与通讯，传统课程进行改造，使学生在课堂上掌握计算机产品建模，工艺设计，自动编程，模拟加工，机床设置等现代先进制造的全过程，深入认识计算机辅助制造，并实现数控编程与数控加工的实训。CAXA促进了教学改革，任课老师不再是单调在黑板上板书，学生记录或教师操作，学生观看的情况，而成为教师在计算机机房结合专业讲述CAXA实体设计软件的造型——把学生的造型导入CAXA制造工程师软件中进行编程——讲述加工工艺学和软件的功能——验证后到机床进行实际加工的模式。

三、CAXA软件在数控实训中的应用

与手工编程相比，CAXA自动编程软件使得一些手工编程困难或无法编出的程序能够实现。如复杂曲面（如自由曲面）的编程。在数控实训中引入CAXA软件首先是弥补了因教学资金短缺引起的数控设备的不足问题，其次是在降低教学成本的同时提高了教学效率，三是提高了学生实习实训的安全性。经笔者调查发现好多学校在数控实训中把重点放在了数控机床简单操作上，而对数控加工工艺（如工艺路线选择、刀具选择、切削用量设置等）、模具设计、CAD/CAM与数控自动编程修等专业技术能力训练不够。在数控实训中采用大量的来源于生产一线的例题，源于生产一线，在工艺参数的设置上，以实际的加工为依据，无论是教师还是学生，都会得到不同程度的提高，也强化了学生的就业能力。

3.1CAXA制造工程师在数控实训中的应用

以2011年华中数控大赛试题为例，可以发现若用手工编程，有些节点左边很难计算，用CAXA制造工程师课轻松完成零件的造型、仿真加工、生成程序。CAXA制造工程师生成轨迹过程，主要分为以下三个步骤：

1）：导入三维数模(见图1)2）生成加工轨迹(见图2)

图1图2

3）加工实物(见图3)：

图3

3.2CAXA数控车在数控实训中的应用

车床一般加工轴类、轴套类零件，如果加工零件形状复杂，一般需要用宏程序编程。对于复杂零件（如非圆曲线轮廓）的零件加工，CAXA数控车能通过零件几何造型、加工参数设置、刀具路径与加工轨迹的生成、代码生成与后置处理和加工仿真等完成零件的粗车、螺纹、切槽、打孔等编程。具体操作过程在此省略。

3.3CAXA软件的应用使数控实训上了新的台阶

通过CAXA软件在数控实训中的有效应用，不仅使学生完整地经历了零件三维设计、数控铣削加工工艺设计、手工/自动加工编程、数控铣床加工操作的现代制造过程的实习训练，同时也极大地激发了学生创新学习的兴趣。学生一方面根据产品图纸要求，完成零部件三维造型与产品装配，并利用CAD/CAM软件、数控车床、数控铣床（或加工中心）和其它辅助工具，完成该产品中指定部件的加工工艺设计、加工程序编制、零件加工和装配等工作。另一方面学生可以自己设定主题，自行完成设计，并且生成数控程序进行加工。在数控实训中鼓励学生的个性化实践发展，鼓励和激发学生的创新理念、创新设计和创新作品的制作。

四、结束语

在数控教学和数控实训中通过软件，可使教学更贴近生产实际，提高了学生和教师的专业素养。CAXA制造工程师等CAXA-CAM软件通过应用于数控车床加工、数控电火花线切割加工、数控铣床加工/数控加工中心加工和特种加工等相应教学和实训后，使每一个学生都能实际动手，学生得到动手能力和基本工程技能的训练，在实际加工或模拟过程中掌握所学知识并培训相应技能。

参考文献

[1]CAXA制造工程师应用技术[M].北京：机械工业出版社，2008.

数控车床新手入门范文

关键词：数控铣床课程建设职教发展

中图分类号：G64文献标识码：A文章编号：1673-9795（2014）01（a）-0101-02

我校地处金秀县，这里也是瑶族自治州，丰裕浓厚的少数民族文化充斥着这里的每一个角落。为了践行地方职业教育要与地方经济发展相结合，为地方输送高素质技能人才，为地方经济发展注入新的活动需要，我校结合所在地区旅游工艺品广受欢迎并销路畅通的实际情况，采用了德国的“双元制”职教模式，开设数控铣床扶贫培训课程。

1课程模式设计

1.1专业与产业对接

近些年，我国的机械制造业迅速发展，社会对数控专业人才的需求量猛增，而数控铣床专业的学习，不需要过深的理论基础，只要学生认真学习相关理论知识，扎实掌握基本操作技能，就可以胜任这份工作。当前，机械制造厂的数控铣床操作工的基本工资都在3000元/月左右，如果学生通过在校专业课程与基本操作技能的学习，完全可以在毕业后从事这一行业，并且，伴随着经验的累积，技术的提升，收入达到8000元/月以上也是有可能的，这样就实现了本课程以“扶贫”为初期目标的设计要求。

让学生通过学习掌握基本的理论知识与基本的操作技能是本专业课程设计的目标，为了达到这一目标，必须将此专业与数控加工产业实现对接，既产业发展决定专业发展，专业人才的培养要以产业发展趋势为导向。专家预言：21世纪是机械制造业的竞争，其实质就是数控技术的竞争。机械制造业需要的是掌握一定的英语知识，会熟练的使用计算机，具有数控技术相关理论基础，并且一定程度的动手能力。数控人才根据所掌握的知识结构不同可以分为三个层次：第一层为蓝领层，也就是数控操作技术工人，要求其要精通机械加工和数控加工穰，可以熟练的进行机床的操作，懂机床维修，技术要领；第二层为灰领层，也就是数控编程人员与专业机床维修人员，这类人才需要掌握数控机床的基本原理，掌握复杂模具的设计与制作；第三层为金领层，是指精通数控机床实现原理、可以独立进行编程与维护的高级技术人员。作为中职院校来讲，培养的主要目标为蓝领层次，还要为学生打下可以成长为灰领层技术人员的基础。因此，我校数控铣床专业开设了基础教育课程，其中包括中职数学、语文、英语与计算机基础；开设了专业理论课程，其中包括机械制图、机械制造基础、电工与电子技术、机电控制技术基础以及数控机床等；为了提高学生的实践动手能力，我校采用校内集中实践的方式，开设了量具使用、铣床操作、绘图等实践类课程。这些课程的开设，就是将专业发展与产业发展相结合，将人才培养与社会需要相结合，最大限度的实现学校与企业的无缝连接。

1.2课程内容与职业标准对接

数控专业的课程内容设计除了要考虑社会需求外，更重要的就是在课程体系中要渗透数控铣床操作工人的职业标准。我国颁布的《数控车工国家职业标准》中对数控车职业功能与工作内容作出了明确的规定，其中职业功能主要分为加工准备、数控编程、数控车床操作、零件加工以及数控车床维护与精度检验五个方面。每一类型的职业功能对应着不同的工作内容，例如，数控车床操作的主要工作内容包括操作面板、程序输入与编辑、对刀、程序调试与运行几方面。课程内容与职业标准的对接，是职业教育的一种新思路。

1.3教学过程与生产过程对接

职业教育与基础教育最大的不同就是于教学目标，与基础教育对比，职业教育培养的是具有综合素质的技能型人才，尤其是对于学生动手能力的提高更加重视。向学生传授理论知识的过程中，同时也要传授专业技能，就要求执教的教师应该是“双师”型人才，既理论知识，也懂操作技能，那么，就要将教学过程中与生产过程紧密的结合到一起。为了将教学过程与生产过程有机的结合到一起，我校采取了三种措施：第一，专业技术人员进课堂。聘请了企业高级技术人员进课堂；第二，学习场所由教室变车间。让学生理论知识在实践中得到巩固，操作技能在实践中得到提升；第三，企业实践为补充。一个学期安排固定的时间让学生走进企业去实践，了解真实的工作环境，掌握真正的操作技术要领。

2在学生掌握典型零件加工的基础上探讨民族工艺品的创新

数控铣床技术加工的典型零件有行轴、套类零件、盘类、支架类零件、普通三角螺纹、锥螺纹、内径槽、外径槽和端面槽的加工以及孔加工等。作为数控操作技术人员必须应该熟练掌握以上几种典型零件的加工。然而，这些都是普通数控铣工专业的发展方向。就我校所在地区金秀县而言，旅游业发达，一些具有民族特色的旅游工艺品市场销路旺盛，具有很大的市场潜力。那么，在确定专业发展方向时，我们就积极的探讨如何使用数控铣床生产出具有我县民族特色的旅游工艺品，这些旅游工艺品以数控铣床为加工工具，以体现地方民族特色为目标，以机械加工与旅游产品二者完美整合为特点，开创我县数控铣床制造业发展的途径。将民族工艺品研究作为专业发展的一个目标，我校是通过举办数控铣床操作技能大赛实现的，让学生突破创新，努力将自己掌握的数控车床技术与民族文化结合起来，生产出有创意、有想法，民族气息浓厚的艺术品。民族工艺品研究与数控铣床专业发展相结合是拓宽专业发展的思路，创新专业发展方向，融合地区经济发展需要的重要途径，它也是当前职业教育面向市场、面向社会的一种重要体现。

将数控铣床专业与民族工艺品研究结合起来，并非易事，然而，这条道路却是职业院校专业可持续发展的必经之路。探索适合本地区经济发展，具有地方特色的工艺产品，并且让工艺产品含有先进的加工技术，可以实现一些手工产品的批量生产，都是推动这一课题研究向前的动力。

将数控铣床专业与地方民族文化结合起来，笔者认为可以从以下三个方面入手：第一，成立课题研究小组，专门进行数控铣床的专业研究，深入挖掘地方民族特色与专业建设的结合点所在，顺藤摸瓜，找出实现这一想法的途径；第二，在专业建设期间，鼓励师生共同创新。将教师与学生的积极性充分的调动起来，发挥全体人员的聪明才智，集合大家的想法，让教师与学生利用自己掌握的操作技能进行特殊产品的生产；第三，边摸索，边实践。任何事物的产生与发展都不是一朝一夕能完成的，借鉴其他专业建设的成功经验，再结合自身专业与地区发展的实际情况“摸着石头过河”，探索适合自身专业发展的新道路。使这一举措服务于地方经济，同时推动地方经济的发展，实现地方扶贫的意义。

3培养企业真正需要的人才

中职对职业技术人才的培养是希望实现企业与学校的无缝连接，希望学生走出校门，跨入厂门，不需要在企业有什么过渡期与适用期。为了实现这一目标，我校在深入研究企业用人要求后，采用了三项措施。

3.1车间与教室合一

在课程设置中，开设了大量的实践课程，这些课程大都是在校内车间内完成的。校内车间不仅模拟了企业车间环境，还提供了数控铣床，让学生亲自动手进行操作。学生在车间在进行实践，既对将来的工作环境与条件有了预期的心理准备，又学习到了企业工作中最需要的操作技能。车间与教室合为一体，既实现了为学生提供实践的功能，又实现了让学生将理论知识消化吸引，并接着学习更多的技术知识的要求。车间与教室合一是数控铣床专业特色所在，我们所培养的学生就是要具有扎实的理论基础与过硬的操作技能，如果只在教室内进行理论传授那就是纸上谈兵，如果只在车间在进行实践那就是没地基盖高楼。将车间与教室合二为一，就有效的避免了上述问题的出现，可谓是一举两得。

3.2师傅与教师合一

教师在数控人才的培养上，扮演着两个角色，其一是传授学生理论知识的教师，其二就是传授学生操作技能的师傅，这就要求学校的教师应深入企业参与实践，具有一定的实际操作技能，而从企业聘请的高级技术人员将精湛的操作技能传授给学生，还具备教师基本素质，可以将技能要领准确的传达给学生。然而，师傅与教师两个角色的扮演还涉及到不同情感知识的传递，不同学业情绪的培养。在中国的传统文化中，自有“师徒如父子”之说，手把手的传授操作技能，以师傅的身份与学生进行交流与沟通，会让学生感受到另一种学习体验，心情更轻松，内心更契合，这就会将教师身份在进行知识传授过程中与学生之间产生的一些隔膜消除了，提高了学生学习操作技能的效率。

3.3学徒与学生合一

让学生认识到学习理论知识与提升操作技能同样重要，忽视任何一方面的发展都会影响自身的职业成长。学徒的学习重心在操作技能的学习，学生的学习重心在理论知识的学习，其实这只是一个相对的说法，并不绝对，只是对于职业院校的学生而言，定位这两种身份，并且将两种类型的学习区分对待，可以让他们对自己的学习、学业甚至未来的职业成长有一个更为清醒的认识。现代社会中需要的人才必须有技术，但是，如果想要拥有超人的技术，扎实的理论知识是不可少的。让学生在车间内当学徒，将教师当师傅，他会重点学习操作技能，让学生在教室内当学生，将教师当作知识的传授者，可以让学生头脑与身心发生变化，有利于不同类型学习内容的掌握。同样，教师也要对学生的操作实践课与理论课程分别进行考核，两种成绩都要记录下来，让学生在操作技能和理论知识的掌握上都达到课程要求标准。

4结语

我校开设的数控铣床扶贫培训课程是为了适应社会经济发展对人才的需要，借鉴德国“双元型”职教模式是为了实现职业教育教学水平提升的需要。值得一提的是，进行专业建设，进行课程研究与设计也要结合实际情况，因地制宜的开展工作，切不可盲目追风，照搬其他人的成功经验，要有自己的特点，有自已的想法，才能实现专业的可持续发展。

参考文献

[1]谭伟美，黄华.一体化教学在数控专业中的实践[J].新课程（教育学术），2013（4）：116-117.

[2]彭伟健.培养数控专业实用型操作人才的思考[J].广西教育，2013（27）：91-92，98.