车床加工范文

[课题编号]

项目一（P1~15）

[课题名称]

普通车床加工技术入门

[教学目标与要求]

一、知识目标

1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统

2．了解普通车床的加工范围、切削用量

3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则

4．了解工量具定置管理

二、能力目标

1．会作好车床的日常维护工作

2．会正确操作机床，选择合适的切削用量

3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具

三、素质目标

1．了解普通车床的各部件功用及传动路线

2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床

3．会使用工量具，并作定置管理

4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则

四、教学要求

1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义

2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量

3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则

[教学重点]

1．会操作车床，会调整参数

2．会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性

[难点分析]

1．传动系统图表达的传动路线

2．切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定

[分析学生]

1．第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则

2．要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器

[教学思路设计]

1．理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示

2．示范—练习—指导—总结

[教学安排]

4+6学时

[教学过程]

一、开场白

1．自我介绍

2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习

3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程

二、新课教学

1．CA6140车床的基本参数及功用

2．了解CA6140车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途

3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动

4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量

5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故

6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量

7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容

8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生

三、小结

1．车床是最常用的机械加工设备

2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全

3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求

[作业布置]

车床加工范文

关键词：车床支架；机械加工工艺；夹具设计

前言

在国内现代化进程推进下，机械加工制造对于国内社会经济的发展、对机械工业的进步均发挥着不可替代的重要作用，机械制造产业内的产品类别日渐丰富。但与此同时，市场对于机械工业产品的需求不断发生变化，对产品的质量要求越来越高，产品的更新换代速度越来越快。同时，车床C6140A支架具有较为复杂的外形，对于技术的精准度更是提出严格标准，在此背景下，需要对车床支架机械加工工艺及夹具设计的重要性引起重视，从而才能够为机械加工领域进步奠定基础。

1车床C6140A支架机械加工工艺

1.1明确定位基准

车床C6140A支架机械加工的首要原则是明确定位基准，从而才能够确保在产品加工制造阶段内，产品的精准度达标、产品质量合格、工作效率不断提升，只有明确定位基准，才能够降低残次品出现的可能性。定位基准通常可以划分为精基准、粗基准，通常情况下，为了能够保证零部件加工的精准度，需要在明确精基准定位后，再根据实际情况，继续选择明确粗基准。其中，粗基准指的是将毛坯面作为定位基准，并以其中加工余量最低的面为粗基准面，通过这样的方式来保证产品表层加工余量能够分布均匀、表层光滑，最终产品质量才能够得到保障。与此同时，位于同一尺寸方向上的粗基准一般不能二次使用，以此来避免产生误差[1]。此外，精基准定位过程中需要关注的是需要以设计基准作为定位基准，从而能够防止设计基准、定位基准之间无法重合而导致的偏差。由此可以看出，车床C6140A支架机械加工中必须要明确精基准、粗基准，工艺流程简化，机械加工成本投入得到控制，加工表面相互位置精度更高。

1.2选择适合的表面加工方法

车床C6140A支架机械加工中应当注意选择适合的表面加工方法，其原因在车床支架对表层粗糙程度的要求具有差异性，需要根据实际情况的需求进行相应的调整。车床C6140A支架表层、肋板内表面等位置均对粗糙度有一定要求，为了达到这一目标，必须要完成粗铣后才能开始精铣工艺步骤，并且由于肋板内的孔、圆柱孔也提出了较高的表层粗糙度标准，由此也需要进行粗镗、半精镗的工艺流程[2]。此外，机床沉头孔位置对于表层粗糙度、位置精准度均没有提出要求，以钻孔工艺即可完成，仅仅是对于精准度要求严格的情况下，才需进行钻孔、精铰工艺处理。

1.3热处理与辅助工序设计

合理设计热处理工序、辅助工序是C6140A支架机械加工的重要工艺步骤。第一，明确退火、正火工序，经过这一步骤热处理后，产品原料的毛坯内应力将基本消除，内部组织结构能够保持平衡，切削性能也更加稳定。一般而言，这一工艺步骤被安排在产品原料粗加工阶段之前或者之后均可，应当注意的是，将这一退火、正火工序安排在粗加工阶段之前，有助于增强粗坯原料的性能，而对于粗加工内应力的控制程度相对较弱，因此在生产实践中需要根据实际情况的差异，进行适当的调整[3]。第二，淬火工序。在退火、正火工艺完成后，利用淬火工艺能够将零部件表面的强度进一步提升，且抗磨性也得到增强，通常需要将这一工艺安排在零件精加工前一步。第三，表面处理工序，这一步骤主要是为了增强产品表层的耐腐蚀性、抗磨性，并且也能在一定程度上保证机床整体的美观。此外，热处理工序的完成需要相应的辅助工序作为保障，通常情况下主要的辅助工序含有中间检验、最后检验、特种检验、去毛刺以及防锈处理等。设计合理的热处理工艺，结合相应的辅助工序，是对产品加工制造的质量保障。

2夹具设计

夹具设计是机床工艺设计的一项重要内容，其本质目的在于为车床、支架的精准性提供保证，通过调整车床支架的松紧度，使车床支架能够正常运转生产，并且在支架、车床两者之间发挥桥梁作用，在两者之间建立连接。由此可以看出，夹具设计是车床支架安全运转的前提条件，从这一层面而言，对车床的功能具有深化的效果。夹具设计中首先需要注意的是原始质料问题，这主要是由于夹具与钻孔等功能有直接联系，因此应当根据实际需要对质料展开研究。通常情况下，生产实践中对夹具的要求主要集中在紧凑性方面，在机械加工工艺、精准度等条件达标的前提下，采取较为紧凑的设计结构。此外，如果在车床支架型号较为特殊、或者已经提出其他特殊条件要求的前提下，应对夹具进行特殊设计，以供特殊需要，这一类型的专用夹具的质量相对较高，而随着当前产品更新速度越来越快，专用夹具设计的情况也时常发生，对产品安全生产也具有较大的益处。

3结语

综上所述，工业技术在现代化社会建设中起到的作用极其显著，其中车床支架机械加工工艺更是占据着至关重要的地位，但与此同时，车床支架机械加工工艺具有较强的复杂性，工艺技术难度较高，并且随着产品更新换代速度加快，掌握车床支架机械加工工艺成为保障产品质量必须的环节。在此过程中，必须要明确定位基准，选择与实际需求相适应的表面加工方法，合理设计热处理与辅助工序，同时也需要掌握夹具设计工艺，最终才能够全面提升车床支架机械加工工艺的水准，打造稳定、安全的产品加工制造环境与条件。

参考文献：

[1]王志伟.典型支架加工工艺及钻孔专用夹具设计[J].机械研究与应用,2016,05(06):158-159.

[2]曹仁涛,熊朝山.车床刀架转盘三维建模及机械加工工艺规程优化设计[J].制造业自动化,2015,08(05):1-3.

车床加工范文篇3

1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。2、需加工的零件工艺性适合数控车床加工的特点首先要注意零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关。因此，在开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配，需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响，为防止工件的重复装夹从而形成加工的两个面的尺寸和在轮廓上的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。可以将相应的基准孔用工艺孔，工件也要有定位基准孔。上面两种方式都不能实现，统一定位标准也可以考虑用精加工过的表面，两次装夹的误差可以减少。

二、采用加工方法和加工工序要适当

1、选择适当的加工方法在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。根据生产设备的实际情况，对于一些箱体表面上的孔选择铰孔方法，箱体表面上较大的孔一般采用镗孔，较小的孔一般采用铰孔的方法，同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。2、选择适当的加工工序在数控车床加工时，就考虑在一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到的情况下，要减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。

三、制定最优加工路线

制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，并且无效的程序段要减少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定，而这个因素受工件长度行程的影响。

四、制定数控车床上刀具的安装设计与工序卡

1、刀具的安装设计在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是：尽量来统一工艺并且设置的步骤所要编程的基准;在装夹中次数最大可能性的少,在所有加工的表面时争取能一次装夹来完成;从而来充分发挥数控车床的效能,达到避免占机人工调整的目的。在数控车床的加工时还需注意，当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省一些生产准备时间。2、关于制定数控车床工序卡数控车床因为价格比较高并且其性能很好，由于数控车床的特性，相适应的工序内容也复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。数控车床编程上改进工步的问题是提高效率的因素，因此考虑好数控加工工序中主要内容中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。3、关于轴类改进后的效果我们在机床主轴数控车削工艺进行了改进试验，发现车削工艺优化以后，通过对100件成品零件进行了表面粗糙度和尺寸精度进行了各项检测和分析，得到的结果是所有的尺寸公差都控制在了公差范围之内，而且产品质量都非常的好；而且其对跳动公差和同轴度公差的检测中，得到了分别控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范围内，为后续的工序达到要求，端面及外圆的粗糙都分别达到了图纸要求；长度尺寸控制在公差范围内，企业的要求完全能够满足，生产效率也得到了大大的提高，由原来的50min一件缩短到现在的35min一件。

五、结束语