一线员工工作总结范文篇1

[关键词]工装轧辊导卫刀片轧槽锯片

中图分类号：TG338文献标识码：A文章编号：1009-914X（2015）30-0347-03

江阴兴澄特种钢铁有限公司二分厂轧钢是有DANILI设计，有两条生产线组成，小棒线：年生产能力50万吨，生产规格φ15-60φ，大棒线：年生产能力80万吨，生产规格φ130-φ300，方钢#100--#300，小棒线有高精度的三辊减定机组KOCKS，大棒线有表面质量控制的火焰清理机。随着产品的不断开发，市场的激励竞争，轧钢技术对工装的要求也越来越高，要想生产顺利，生产高精度和高品质的产品，工装的合理性和正确性是前提，就对工装上线的质量如何控制主要作一些探讨。

一、工装装配质量控制的目的、原则。

做好任何事物，我们都必须知道所为何事，如果我能连做事的目的都不知道，则无所为。做人我们要有原则，做事也一样要有原则，没有规则不成方圆，没有原则，事则会偏离主题。

目的：

（1）、确保工装上线合格率达到100%。

（2）、异常工装情况的管理，保证生产的连续、正常进行。

（3）、促进员工的质量意识，调动员工的积极性和创造性

原则：

工序标准明确，控制流程可靠。

操作方法合理，预防检查控制。

服务水平提高，应急响应及时。

总结分析完善，最终绩效说话。

二、质量控制的基本工作流程和要求

（一）工装上线质量控制的基本流程（图1）

（二）工装上线质量控制工作要求

质量管理的总体基本工作要求

1、有完整准确的质量检验标准

2、有完善的质量分工职责

3、有准确清楚的质量检查记录

4、有合理的质量考核办法

5、有可靠的质量控制手段（工作程序）

具体工序流程的工作要求

针对上述各环节定期进行质量分析，找出问题，提出改进意见，拿出改进措施并实施进行检验：具体工序流程要求如下：（以轧钢工装准备主要工装（样板、车刀、轧辊、导卫、锯片、剪刃、）为例来浅析，目的就是为了更好的为生产服务，生产出优质的轧钢产品，满足客户的需要，保障公司的利益（图2）：

1、工装质量控制标准、样板、图纸、协议、要求的制定和完善（图3）

1.1、根据工艺明确的各工装件（导卫、轧辊、刀片、锯片、剪刃）的工艺技术标准，明确技术协议要求，根据实际生产要求提出完善和改进要求。

1.2、按工艺技术孔型要求制定相应的样板，明确样板管理制度和办法。

1.3、明确加工件、制造件的加工制造要求或标准。

1.4、对工艺方面的技术、协议、要求、制度等的不合理性提出建议和完善意见。

2、工装进厂、加工的验收（图4）

2.1、工装管理员负责轧辊、车刀、样板、导轮、剪刃、导卫按工艺加工图纸和技术附近进行验收，加工外形尺寸、公差、材质要求、热处理要求，记录测量数据，填写好记录，以便查校核实。

2.2、工装加工员负责加工工装加工并按孔型、工艺要求进行验收，并填写好《轧辊加工验收周专记录》。

2.3、锯片齿形修磨加工，按锯片原有齿型（三角齿、鼠牙齿）进行加工，加工结束填写好，对裂纹深、赛齿、光头等厂内无法加工的统计堆放好进行委外加工。

2.4、冷剪刀片进行委外加工，按技术协议要求进行验收。

2.5、其他工装件的加工，按工装件本身的加工修复要求（工艺、装配、操作等）进行加工和验收，

2.6、检验员对所有验收结果及时上报作业区，情节严重，作业区上报分厂，由相关分厂厂长做相应处理意见。

3、工装装配前的确认（图5）

3.1、机芯装配：装配员按装配要求对装配前的轧辊型号、轧制规格、孔型、要求进行验收，在《机架装配流转卡》上做好验收记录和台帐。

3.2、导卫装配：装配员按轧制规格，根据导卫工艺卡确认导卫总成、导轮、导板的型号、确认后进行装配。

3.3、冷剪刀片：根据生产规格确认装配刀片的型号，外形尺寸，填写好《剪刃装配周转卡》。

3.4、验收情况及时上报作业区，作业区做好相应的改变或更换对策，形成事故对策表；情况严重的，作业区上报分厂，由相关分厂厂长做相应处理意见。

4、工装装配后的确认（图6）

4.1、机芯装配：操作装配工对装配后机芯的紧固性，情况，工艺参数（辊缝、轴向）进行验收，按《机架装配流转卡》详细内容进行验收，填写。

4.2、导卫装配：操作装配工装配结束后对导卫的紧固性、导轮的间距（按导卫工艺卡）、、水路的畅通性进行验收，详情按《机架装配周转卡》进行验收。

4.3、冷剪刀片：冷剪装配在刀座上，对刀座与刀片的相对位置进行验收，保证刀片的间隙和重合度。

4.4、工装确认：工装管理员对所有装配结束后的工装进行再次检查确认。

5、工装上线前的检查（图7）

5.1、工装管理员或机架班组长根据生产计划，对装配好的工装进行（型号、规格、标识、状态、安全、卫生等）综合检查确认，并在装配流转卡上签字，下发工装上线通知，通知工装上线。

5.2、按《机架装配流转卡》的检查项目进行复查，确认后在《机架流转卡》上签字，做好记录。

6、使用情况的跟踪了解（图8）

6.1、规格、品种更换时，跟踪生产工装更换情况，了解更换后工装使用情况。

6.2、工装管理员对工装使用的过钢量、稳定性、操作性、性能进行跟踪了解。

6.3、正常使用、消耗、损坏的工装，工装管理员做好消耗记录台帐。

7、统计、分析、考核（图9）

7.1、统计：

7.1.1、工装管理员根据对工装使用情况的了解和跟踪，每周做好工装过钢吨位的数据统计工作，每月25日做好月度轧辊、导卫、刀片消耗统计。

7.1.2、工装管理员每3个月对工装使用的寿命进行统计，达到使用寿命及时更换，重点跟踪轧辊轴承。

7.1.3、各班组长对生产操作、技术违规造成严重事故，按分厂事故管理制度进行统计，每月25日上报作业区。

7.2、分析

7.2.1、对轧辊的过钢量和磨损状况进行分析，改进轧辊材质。

7.2.2、对轧辊的轧槽过钢量和车削情况配合工艺优化孔型，使轧辊磨损降低到最小。

7.2.3、针对冷剪剪刃的剪切质量跟踪分析，对剪刃的孔型进行合理优化，达到最佳剪切效果。

7.2.3、结合工装的使用情况，分析孔型系统的合理性，配合工艺，配辊优化，增强共用减少更换，提高作业效率。。

7.2.4、对生产操作进行规范，结合实际配合优化工艺制度。

8、总结、完善、改进

8.1、工装管理员每周做好工装使用总结，从技术、操作、规范、制度、安全等方面进行。

8.2、作业长在月度总结中汇报工装制造、加工、装配质量及使用情况。

8.3、对影响生产、装配、操作、安全、质量的工装，工装管理员提出完善建议和改进措施或办法，难度较大的上报分厂。

8.4、作业区对提出合理改进的员工，按分厂考核奖励办法酌情奖励，重点合理化改进措施上报公司，按月度合理化建议申报。

8.5、每日对夜班和当班生产情况的了解和跟踪，每周班组组织工装使用总结会，每月结合分厂月度总结会，进行班组总结，完善工装，每季度作业区向分厂提出至少三条合理化建议，作为工装完善的最低要求。

三、日常工作安排和管理

1）、日

1.1、每天班前会结束，各班组对夜班工装使用情况进行了解，损坏的工装及时整改，保证工装的备用。

1.2、每日8：30前对备用工装进行检查，保证备件的完整性和完好性，机芯的

1.3、每日根据生产计划按工装装配计划进行装配

1.4、对白天换规格、换工装时，各班组对生产情况进行跟踪，了解生产动态。对新品调试，相关责任人必须全过程跟踪，直至过钢、连续正常生产后才能离开生产现场。

2）、周

2.1、每周一安排一周的工装要求、计划，从质量、作业、改进、现场等方面进行。

2.2、每周三班组开展工装分析讨论，针对现场、作业规范管理

2.3、每周六班组总结工作，各班组上交一份周周总结于作业区。

3）、月

3.1、每月至少一次班组技术交流，结合生产实际对工装提出合理化改进措施，形成季度合理化建议上交分厂。

3.2、工装管理员每月25前提交一份工装总结。

3.3、轧辊管理员每月25日前提交一份轧辊车削消耗统计与分厂统计室。

3.4.、按分厂统一格式从规范、落实、责任、协调、问题、培训、服务对工装进行总结，

四、重点工作安排

5.1、工装上线计划的协调

5.1.1、作业长负责工装计划的编制，并负责与生产调度或生产厂长的计划变更协调，装配组负责工装的装配。

5.1.2、作业长不在情况线有副作业长或工装管理员负责计划的协调。

5.1.3、协调计划变更以书面形式通知装配组，装配组无条件负责按时保质完成。

5.2、工装服务的保证

5.2.1、保证装配上线质量的合格率100%。

5.2.2、保证生产备用工装的完整性，备用及时到位。更换的工装及时下线重新更换准备，以保证生产的连续进行。

5.2.3、保证工装区域的文明卫生满足的要求，责任到人。

5.3、工装事故的分析本身处理和方法完善，对所有发生的工装事故进行统计，分析，完善事故处理的对策。

3.4、工装的改进活动：要发展就的改变现状，多开展改进活动，全员动员。

五、总结、分析

1）及时专项总结（事故、问题）――对事故有整改措施，对问题有动态跟踪管理

2）班组内部总结：――各班组按工作性质和工作水平，阶段性总结，明确周、月总结管理要求，形成班组或个人建议。

3）团队交流总结――主要与生产、设备、工艺进行交流沟通，总结技术操作完善机制规程，改进生产工艺工装。

结论：优质的工装是生产轧制优秀产品的前提条件，随着市场的竞争，对最终产品的要求也越来越高，同样对工装的上线质量也越来越高，只要我们“规范到顶、落实到底、责任到人、协调到位、问题到根、培训到家、服务到心”的做事方针，坚持“进度精度保证生产，保养素养保全工装”的原则，按“事前、事中、事后”的做事原则，按“发现问题、分析问题、处理问题”的问题处理对策，逐步完善改进工装，准备一流的工装并非达不到。

参考文献

一线员工工作总结范文

在日产生产方式中，从用户提交订单到产品出厂的周期是7天，所追求的终极目标是“同期生产*”。“同期生产”中的一个重要指标是JPH（单位小时产出）。

东风商用车公司创立于2003年7月8日，是东风汽车有限公司旗下的中重型商用车事业部。东风商用车公司自成立伊始就积极追求最优化的汽车生产方式，以实现人、财、物、时间的效率最大化。在借鉴日产公司JPH的基础上，东风商用车公司结合自身实际，把人的因素考虑进去，将JPH和JPM（人均产出）两个指标合二为一，创造性的提出了JPMH（单位小时人均产出）这一概念，从用时和用人两个维度统一考量，更准确地把握住了生产效率的实质。通过采用JPMH管理方法，东风商用车公司从用户提交订单到产品出厂的周期已由过去的21天缩短至15天，未来的目标是实现10天交货。

何谓JPMH

JPMH即“单位小时人均产出”，是JPH与JPM相结合的一个新指标。要了解JPMH，需要先对JPH和JPM有所理解。

JPH和JPM

JPH缘自日本制造领域。一般情况下，J为“job”的缩写，可以理解为“产出”，P为“per”的缩写，代表“每个、每”，H为“hour”的缩写，代表“小时”（或“时间”）。JPH可称为“单位小时产出”。

JPM中的M是“man”的缩写，代表“人”，JPM可以理解为“人均产出”。

在JPMH体系中，“J”是工厂和车间进行管理时需要计量的产出。在一些工厂和车间中，“J”代表的是“台数”、“辆数”、“吨位”等。但某些车间的产品无法核定具体“台数”、“辆数”、“吨位”等。为了统一计量单位，方便比较和核算，“J”一般采用标准“工时”来统一计量。所谓标准工时，是指工艺定额和劳动定额核算的加工某件产品的标准作业时间。采用计算标准工时的办法可以有效避免产品无法核定单位带来的问题，很好地解决了不同产品间JPH、JPM的比较。

JPMH

JPMH将“JPH”（单位小时产出）和“JPM”（人均产出）两个考核指标进行了整合，既考虑单位时间的产出，也涉及人均产出，这样就避免了工厂和车间中单纯地考核“JPH”或“JPM”带来的弊端。一方面，如果单纯考核“JPH”，很可能造成通过增加人员来提高效率的问题，这样尽管“JPH”的值很好看，但是它的提高是通过更多地使用了人力来达成的，并没有体现出真正的劳动效率增长。另一方面，如果单纯地考核“JPM”，很可能形成通过延长工作时间来提高效率的问题，也就是说，通过加班延点提高“JPM”，实际上也是低效率的表现。“JPMH”通过对人员和时间这两个关键变量对生产效率进行综合考虑，避免了偏重某一指标进行考核带来的片面性。

简而言之，对于JPMH可以理解为以下三点：JPMH是一项生产效率指标；JPMH指标涉及三个变量：J（产出）、H（时间）、M（人员）；JPMH主要应用于工厂和车间的管理。

如果J取工时来计算，JPMH计算公式应为：

JPMH=总工时/出勤总时间/出勤总人数=总工时/（出勤总时间・出勤总人数）。

JPMH指标的影响因素

影响JPMH的变量主要有三个，即J、M、H。对影响J、M、H这三个变量的因素进一步分解，可以形成图1这样的关系：

从图1中可以看出，如果从资源投入的多少和影响作用的大小两个纬度进行划分，那么可以粗略地将影响JPMH的因素分为两类：第一类为：工艺、质量控制、设备运行、生产管理、直接人员（能力、态度）；第二类为：行业产品、产品设计、生产线能力、自动化程度、原材料品质、法律法规、间接人员（能力、态度）。

第一类影响因素尽管影响作用相对较小，但直接影响到JPMH指标的达成，属于关联因素的“内核部分”。如设备运行越好（设备越先进、越新、保养程度越好），设备停工检修的时间就会越少，单位小时的产出就会越高，相应的JPMH值就会越高。

第二类影响因素对JPMH的影响作用较大，属于关联因素的“外核部分”。如产品设计决定了产品的工艺、原材料、生产线布置、人员编排等等其他因素。好的产品是设计出来的，好的设计可以使产品生产周期短、用料少、质量高，相应的JPMH值也会越高。

提高JPMH，应重点从以上两类影响因素着手。其中，对于产品生产的车间和一线员工，应更多考虑从第一类影响因素中发现问题并提出改进措施。而对于产品研发人员、工厂经营管理者，则更多的应考虑从第二类影响因素中寻找提升途径。

JPMH的实践

东风商用车公司自2009年起开始进行JPMH管理实践并从公司层面建立了JPMH管理架构。同时，公司开始在生产管理领域导入JPMH指标，将其应用于工厂和车间的生产效率管控之中。图2是东风商用车公司的JPMH管理架构。

图2中，JPMH管理从基石、行动、目标、思想四个层次层层展开，逐级递升。通过塑造多功能型团队，打牢管控基石；通过提供四项支持，明确行动方向；通过进行两种保障，分解展开目标；通过构建一个核心，统一管理思想。

JPMH在车桥工厂的推行

车桥工厂隶属于东风商用车公司的下属工厂。自2009年8月起，车桥工厂开始导入JPMH管控指标。指标的导入分为两个阶段：第一阶段为自2009年8月开始的4-5个月，此阶段为试行期。在试行期，一方面将JPMH指标分解至全厂各个车间，建立新的全员单位时间劳动效率的观念；另一方面，通过试运行，收集相关指标的基础数据，为下一步正式运行打下坚实的基础。第二阶段是从2010年1月起开始的正式运行期。该阶段正式在全厂引入JPMH这一指标，通过制定工厂和各车间JPMH指标，将其列入人力资源科的年度KPI，形成由人力资源科牵头，各车间具体达成，综合管理科最终评判的模式。车桥工厂JPMH指标制订的原则，一是根据上年人工成本和JPMH实际值之间相关关系的测算，确定工厂和各车间2010年JPMH指标值，在2009年JPMH实际值的基础上，工厂提高4%，各车间提高4%-7%。二是实行月奖励和季度考核。其JPMH改善体系如图3。

图3概要性地列出了车桥工厂提升JPMH的实施步骤：

第一步：调查工厂各车间、生产线JPMH现状，制订工厂各车间、生产线JPMH提升指标；

第二步：减少生产过程中的各种浪费，无限接近人员、设备设定的应有状态水平*；不断开展改善活动，提升人员、设备设定应有状态水平。从这两个方面对提升JPMH指标进行目标分解。

第三步：根据各生产线JPMH现状与指标的差距，提出生产线的工艺改善方向。一般从提升MH（降低实际工作时间）、提升JPH（降低瓶颈工序生产节拍）、提升JPM（提高工人作业充实度）等三个层面进行改善。

第四步：提出改善对策和计划。在第三步的三个层次的基础上，进一步进行分解，从生产线综合效率、设备管理、生产线作业、劳动强度改善等具体方面着手，推进改善措施。

车桥工厂实施JPMH管控的效果

通过实施JPMH管控，车桥工厂2010年在总产值及产量两方面，总体都取得了较好的成绩。全年工厂完成产值34.15亿，与2009年同比上升55%。

高产的背后，通过实施JPMH管控，车桥工厂在用工效率方面也取得了明显提升。比如，车桥工厂在2010年产值同比提升55%、产量同比提升50.52%的情况下，人均日工作时间仅由9小时增加到9.5小时，增加了5.5%。其中一线人均日工作时间由10.5小时增加到10.7小时，仅增加2%。人工效率（JPMH）累计提升16.5%，按JPMH考评标准，2010年车桥工厂累计奖励车间员工89万元，员工全年收入同比显著提高，实现了企业与员工双赢的良好局面。

生产线的JPMH提升详解

减速器车间一工段13t减壳总成生产线（简称“13t减壳总成生产线）是工厂车桥的主要生产线之一。下面以13t减壳总成生产线为例，详解该生产线的JPMH管控对策。2010年10月，车桥工厂开始对13t减壳总成生产线进行重点调查和改善。其JPMH提升的具体流程为：调查生产线JPMH指标现状；分析造成生产线JPMH指标低的影响因素；设定JPMH管控后的JPMH目标；提出改善对策和方法；总结改善之后的效果等。

调查现状

13t减壳总成生产线实施JPMH管控前的现状如表1所示：

实施JPMH管控前，该生产线JPMH仅为1.1件/人・小时。13t减壳总成生产线属于桥总成生产的瓶颈工序，制约了工厂桥总成装配线的效率发挥和工厂桥总成产能的提升。因此，对该生产线进行作业改善是工厂实施JPMH管控、提升JPMH指标的重点。

要因分析

图4是对造成13t减壳总成生产线JPMH指标现状低的主要影响因素的分析。

13t减壳总成生产线JPMH较低的主要原因在于第50序的生产节拍长，影响了整条生产线的效率。而第50序节拍长的原因分为机械加工时间长和手工作业时间长两个方面。再进一步究其主因，为加工工步多、夹紧时间长、吊取零件时间长三个末端要因。

目标设定

13t减壳总成生产线JPMH指标在原有基础上提升15%（即由1.1提升至1.27）。

改善对策

1、通过新增机械加工设备，提升工序生产能力；2、将手动夹紧改为液压夹紧，减少装卸时间；3、通过增加零件滑道、辊道，减少物流时间；4、通过设计自动翻转装置，减少翻转时间；5、通过配备液压升降平台，减少每道工序负重步行数。

改善效果

JPMH提升。13t减壳总成生产线通过实施JPMH管控，JPMH得到显著提升。改善后生产线减员1人，JPH由9.6提升至14.1，JPMH由2010年10月调查时的1.1，提升至1.8（2011年7月），远远超出目标（目标设定为1.27）。

成本降低。实施JPMH管控后，13t减壳总成生产线降低人工、材料成本约3.12元/件；由于JPMH管控导致的产能提升也减少了公司外购量24000件，采购成本降低约60万元。在2010年10月至2011年7月期间，由于实施JPMH管理，车桥工厂共降成本约746，000元。

JPMH实施中的管控难点

JPMH的管控过程需要公司相关管理部门、各生产车间及生产线的积极配合和管理，所涉及的人员、生产线、产品、生产流程等繁多、复杂。因此，JPMH的实施管控是一个非常复杂的系统工程，要切实达成JPMH指标提升的目标，在实施管理过程中应重点关注及遵循以下几个方面。

做好前期准备

首先，科学界定J、M、H的取值范围。如何界定J、M、H的取值范围，决定了该指标的使用价值和意义。

对于J，一般来讲，当产品数量可以用计量单位定量如定辆、定台、定件的时候，为了便于测算，J可以选取这些单位来计算产出。当无法确定计量单位，或者可以确定计量单位但难于进行数量统计的时侯（比如小的锻件成千上万，很难进行数量管理），可以考虑采用工时或者吨数（建议以计算工时为主，称重为辅）进行计量。

对于M的确定而言，无论是计算直接人员的JPMH，还是计算间接人员的JPMH，都是可行的。科学的做法是责岗匹配，比如，制造系统以直接人员的JPMH考核评价为主，工厂、车间层面以间接人员的JPMH考核评价为主，事业部层级则应考虑全员的JPMH。总之，谁负责什么环节就承担什么环节的责任。

对于H，主要以员工的出勤时间界定，数据一般来自于人力资源部门和车间统计员。

其次，准确提取J、M、H的基础数据。一方面要科学界定取值范围，另一方面，还需要准确地去提取这些基础数据。

对于J，无论是数量管理（计件）还是工时定额，都需要科学计算核定，特别是计算工时。要避免出现工艺定额与实际偏差较大的情况。如果产品型号发生变化，应及时对J进行重新测定，防止发生工艺越来越复杂，而工时不变的情况。

对于M，主要通过加强监控，有效剔除在编不在岗人员，合理进行人员类别划分等。

对于H，出勤时间由车间统计员上报，人力资源部门需经常抽查车间出勤统计情况。

前期准备工作可由综合管理科和人力资源科牵头，组织各职能科室组成联合小组，科学界定及测算。

科学设定指标

此项工作主要由工厂综合管理科负责，分两步进行。

第一步：试运行阶段。可在前期数据调查和分析的基础上，对各车间设定JPMH指标，进行试运行。即只导入指标，而不进行考核。试运行的目的一是通过导入指标，在各车间逐步建立并宣贯JPMH这一概念；二是通过试运行，检验并修正前期相关数据的取值范围和提取方式，同时积累历史数据，为正式考核后的奖惩标准提供参考和依据。试运行阶段一般以6个月至1年为宜。

第二步：正式下达考核指标。根据试运行阶段各车间的达成情况，结合工厂实际，下达各车间当年度应达成的JPMH提升比例。

有效跟踪管理

此阶段主要由工厂人力资源科负责，各职能科室多方参与。JPMH本身就是一个管理项目，同样一个班组、同样一个车间，在外部因素不变的情况下，只有通过有效的管理，才能提升JPMH。有效的跟踪管理主要分为三个层次：诊断、奖惩和改善。

诊断。人力资源科应组织各职能科室组成联合诊断小组，以月或者季度为周期，对各车间JPMH达成情况展开专题会进行研讨，并予以诊断。对达成指标的车间，总结归纳出科学的提升策略，进行推广。对未达成指标的车间，分析原因并提出改善策略。

奖惩。在运用过程中要注重奖惩结合，以奖为主。因为JPMH是以持续提升生产率为目标的，是一种向上的改善，它不是简单的控制产品质量（如减少废品率指标），而是综合各方面变量，并在此基础上，通过不懈地努力，以提升某项或某几项变量为切入点，来提升效率，最终反映到JPMH这项指标上。以奖为主的目的就是要激发广大员工和各级管理者的积极性，化被动为主动，变“被管”为“我要管”，最终实现企业效益提高和员工收入增长的双赢局面。奖惩可跟随诊断活动为周期，由人力资源科落实。

改善。诊断和奖惩的目的在于改善，即通过诊断和奖惩发现车间效率改善方面存在的问题，由人力资源科归纳总结改善课题，反馈给各职能科室。各职能科室开展有针对性的改善活动，提高车间的生产效率。

阶段性总结

可由综合管理科或人力资源科组织，工厂领导主持，以半年或年度为周期，开展阶段性总结活动。目的在于贯彻落实JPMH管控思路，总结并分享先进的做法和经验，同时集中力量解决车间面临的效率提升困境，明确下一阶段的工作重点和达成指标。至此，JPMH这一指标的管控形成一个PDCA循环，不断改善不断提升。

以一家工厂为例，则JPMH的实施步骤及各部门所扮演的角色如5图所示。

一线员工工作总结范文

关键词：数据通讯；ProfiBus；现场总线技术；DCS

一、概述

河北金万泰化肥有限责任公司1#、2#两台75T循环硫化床锅炉，均采用了北京和利时系统工程股份有限公司生产的MACSDCS分散控制系统。各系统设有现场控制站1台、工程师站兼操作员站1台、服务器兼操作员站2台、通讯站1台。系统投运后我公司的安全生产水平和循环硫化床锅炉的自动化水平有了一个整体的提高。

二、现场总线技术和DCS技术

现场总线（Fieldbus）是从20世纪80年代以来逐步发展形成的，广泛应用于过程自动化领域的现场智能设备互连通信网络。它作为工厂数字通信网络的基础，沟通了生产过程现场和控制设备之间及其与更高控制管理层之间的联系。国际电工委员会（IEC）将现场总线定义为：现场总线是连接工业现场的仪表与设置在控制室内控制设备的数字化、串行、双向、多变量、多节点的通信网络。其特点是设计安装方便，易于维护和扩展，可以节约软硬件投资等等，被称为第五代控制系统，成为工业自动化发展的趋势。

集散控制系统（DistributedControlSystem）。它的主要基础是4C技术，即计算机技术（Computer）、控制技术（Control）、通信技术（Communication）、CRT显示技术和网络技术相结合的产物。DCS自20世纪70年代问世以来，发展异常迅速。目前，它作为新一代工业自动化过程控制设备，在世界范围内被广泛应用于石油、化工、冶金、纺织、电力、食品等工业，在我厂化工生产中已被普遍推广应用。DCS系统通过某种通信网络，将分布在工业现场附近的现场控制站和控制中心的操作员站及工程师站等连接起来，以完成对现场生产设备的分散控制和集中操作管理

三、通信网络组成

北京和利时系统工程股份有限公司生产的MACSDCS分散控制系统的网络由上到下分为监控网络、系统网络和控制网络三个层次。监控网络实现工程师站、操作员站、高级计算站与系统服务器的互连，系统网络实现现场控制站与系统服务器的互连，控制网络采用了目前世界上先进的现场总线技术（ProfiBus-DP总线），实现现场控制站与过程I/O单元的通讯。

（一）监控网络为冗余高速以太网链路，使用五类屏蔽双绞线将各个通讯节点连接到中心交换机上。该网络中主要的通讯节点有工程师站、操作员站、现场控制站，采用TCP/IP通讯协议，不仅可以提供100MB/bps的数据连接，还可以连接到我公司实时数据监控网络，使调度室及公司高管对工艺生产情况实时掌握，并对各种计量仪表的数据全天候不间断进行记录。监控网络各个节点固定分配IP地址进行标识。为实现监控网络的冗余，网中每个节点的主机都配有两块以太网卡，分别连接到130网段和131网段的交换机上。监控网络的前两位IP地址已作了规定，分别为130.0和131.0，工程师站、操作员站IP地址的后两位则可以自行定义。各操作员站和服务站IP地址设置如表所示。

（二）系统网络为冗余高速工业以太网链路，使用五类屏蔽双绞线将各个通讯节点连接到中心交换机上，该网络中主要的通讯节点有服务站，现场控制站，采用HSIE通讯协议和TCP/IP通讯协议。

工业以太网具有如下特性：

实时性：确定性实时以太网通讯协议令牌调度算法保证了通讯的实时性。

开放性：兼容TCP/IP通讯协议。

安全性：防止“冲击波”等病毒对现场控制站的影响。

稳定性：单网网络风暴不影响通信，双网网络风暴不影响现场控制站控制。

易维护性：使用标准以太网硬件，降低维护人员培训成本、备品备件成本。

（三）控制网络。控制网络位于现场控制站内部，主控单元和I/O单元都连接在ProfiBus-DP总线上，采用带屏蔽的双绞铜线进行连接，利用现场总线实现各个单元的数据传输，由于工程师站下装现场控制站是通过TCP/IP协议进行，因此现场控制站需要设置IP地址。现场控制站主控单元IP地址的后两位由程序自动分配，工程师站、操作员站IP地址的后两位则可以自行定义。他们的IP地址设置是通过一个拔码开关来实现的。

通过以上三层网络，实现数据监控，实时数据传输，工业自动化控制。该系统具有可靠性高，适用性强等优点，是一个完善、经济、可靠的控制系统。

四、结语

现场总线技术是集计算机技术、电子、仪器仪表、通信技术的发展成果，在当前工业生产领域中推广现场总线技术应结合国际先进技术，有利于节约成本。采用DCS数据通讯，系统结构大大简化，现场设备自治性加强，系统性能全面提高，真正实现全分散的控制网络，用户始终拥有系统集成权。实现总线技术的优势发展，对自动化控制系统和仪器仪表未来的发展具有重要的现实意义。

参考文献：

[1]阳宪惠.现场总线技术及应用（第二版）[M].清华大学出版社，2008.

[2]周立功.ICAN现场总线原理与应用[M].北京航空航天大学出版社，2007.