煤化工的工艺流程范文篇1

分析了唐家会矿选煤厂入洗原煤煤质情况;为了使选煤厂能适应煤质变化及市场需求，以可全级入洗也可部分入洗为标准，设计了块煤重介质浅槽+末煤重介质旋流器+粗煤泥螺旋分选的工艺流程;取得了较好的应用效果。

关键词:

选煤厂;动力煤;工艺设计;应用

煤炭在我国能源消费结构中占有重要地位，但同时煤炭的低效率使用造成的能源和环境等问题日益突出，因此在我国发展洁净煤技术已刻不容缓。为适应市场经济的发展，增强市场的竞争力，鄂尔多斯市华兴能源有限责任公司在建设唐家会煤矿的同时配套建设了唐家会煤矿选煤厂，既符合国家合理利用煤炭资源的产业政策，又可优化企业的产业结构，适应煤炭市场对高质量、多品种产品的要求，增加企业驾驭市场的能力。

1工艺设计路线

1.1入洗原煤煤质分析唐家会矿选煤厂为唐家会煤矿配套工程，规模为15.00Mt/a。唐家会煤矿原煤灰分(Ad)30.42%、水分(Mt)11.75%、发热量(Qnet.ar)17.57MJ/kg。选煤厂入选原煤粒度及浮沉组成见表1、表2。从表1看出:(1)原煤灰分总计为30.42%，属中高灰分煤。13～6mm主导粒度级产率为20.86%;原煤灰分随粒度减小而降低，表明矸石的硬度比煤的硬度偏高。(2)大于50mm粒级含量占全样的30.85%，灰分31.60%，块煤量较多。矸石含量占全样的4.43%，属中含矸煤;小于0.5mm原生煤泥产率为3.88%，含量较低，灰分小于原煤灰分，说明煤比矸石容易破碎。从表2看出:(1)除小于0.5mm外，各粒度级1.3～1.4kg/L密度级均为主导密度级，且基元灰分较高，不易分选出低灰煤;其次为大于2.0kg/L密度级，而且灰分较高，有利于产品降灰;中间密度物含量较少，各粒级可选性比较一致。(2)各粒级中大于2.0kg/L密度级的灰分均大于70%，矸石较纯;利于产品降灰。(3)与本级原煤灰分相比，各粒度级浮沉煤泥灰分均稍高，但占全样产率较低，表明矸石泥化轻微。(4)小于0.5mm粒级的浮沉组成中以1.4～1.5kg/L密度级为主导密度级，且基元灰分较其他粒度级灰分偏低;从1.5～0.5mm浮沉组成可以看出，中间密度物含量较多，粗煤泥属于难选煤。根据煤质分析，唐家会矿原煤具有低硫、低磷、抗碎强度高、热值高、挥发分高、煤质变化较小、煤灰软化温度较高等特点，是良好的民用及动力用煤。唐家会矿选煤厂产品主要供周边电厂。根据电厂对产品煤的质量要求，唐家会矿选煤厂产品指标确定为:混煤:水分(Mt)不大于14%，发热量17.97～22.15MJ/kg;矸石:灰分(Ad)大于70%;压滤煤泥:掺入电煤或晾干后地销。

1.2选煤工艺流程的确定

1.2.1入选方式的确定唐家会矿选煤厂要求产品方案灵活多变。为降低生产成本，在发热量满足要求的情况下，应尽可能减少入洗量。满足这种要求的最佳入洗方式就是分级、分流入洗，根据市场及煤质情况，块煤、末煤、粉煤都既可全部入洗，又可部分入洗，实现块煤、末煤、粉煤无级分选。结合唐家会矿区原煤具有煤层灰分高、夹矸含量大、煤质波动性大等特点，采用分级入洗，当煤质较好或生产普通动力煤产品时，只洗选块煤，末煤可不洗，精煤和末煤分别装仓，产品配煤销售，产品品种多，适应市场能力强。

1.2.2选煤方法的确定从产品方案、可选性分析来看，分选密度为1.8g/cm3左右。从技术角度看，分选块煤时，动筛跳汰选煤方法精煤产品回收率低于重介质选煤方法;分选末煤时，跳汰选煤方法精煤产品回收率远低于重介质选煤方法。对于特大型选煤厂，经济效益相差明显。而重介质选煤方法受煤质可选性变化影响较小，能够适应难选煤的分选，并可以达到理想的分选效果，分选效率较高。对于动力煤选煤厂粗煤泥的分选，可采用工艺简单且分选精度高的螺旋分选机分选。通过对选煤厂产品和技术的分析和论证，确定采用原煤脱泥分级入选，即200～13mm块煤采用重介质浅槽分选，13～1.5mm末煤采用两产品重介质旋流器分选工艺，1.5～0.25mm粒级粗煤泥采用螺旋分选机分选，小于0.25mm细煤泥不洗选直接回收。选煤厂工艺流程见图1。

1.3工艺布置特点选煤工艺流程和设备选型确定后，工艺布置是选煤厂设计水平的高度体现。工艺布置应从生产管理和生产操作的方便性入手，对工艺设备进行系统规划，是选煤工艺灵魂的客观体现。地面工艺布置功能分区明确，煤流顺畅，整体布置紧凑，充分考虑风向、朝向问题，主要建构筑物全部采用东西坐落、南北朝向，充分利用南北朝向房冬暖夏凉的特点，节约能源。厂房布置是选煤工艺设计的重要组成部分，要根据工艺总平面布置、工艺流程图、设备选型资料以及生产经营管理要求等，将厂房和设备综合而合理地在厂房(设施)的平面及剖面上进行布置。随着选煤工艺技术的不断发展，模块式厂房布置成为现阶段厂房工艺布置的潮流和导向，具有以下特点:设备大型化，作业环节单机化，全厂系统化;系统模块化，单层厂房大厅式布置，设备检修方便;布置紧凑，厂房体积小，节省投资。主厂房布置结合工艺布置的总体要求和块、末煤生产系统单独入洗的需要，设备布置结合了“模块选煤厂”及“传统选煤厂”的优点，采用“阶梯状”大跨度的钢筋混凝土框架结构形式，投资省，是美观又实用的新型高效选煤厂。主厂房布置为一联合车间，包括块煤分选系统、末煤分选系统、粗煤泥分选回收系统、煤泥压滤系统等作业。

1.4设计特点选煤厂设计充分考虑各种工艺设备和工艺环节的要求，达到生产系统中各个环节的相互配套和协调，并实现全系统的高效生产。其工艺设计特点:(1)工艺设计先进，对应不同粒度采用先进的分级入选工艺。200～13mm粒级采用重介质浅槽分选机，处理能力大、分选精度高、介耗低;13～1.5mm采用大直径重介质旋流器，是分选该粒级最为有效的工艺;1.5～0.25mm粒级采用螺旋分选机分选，既可有效分选，又可降低全厂介耗，成本低。(2)三种工艺配置合理，可实现全厂分系统布置，为设备选型、简化系统工艺流程提供了条件。(3)三种分选工艺的入料粒级都处于各粒级所采用分选设备的最佳分选范围内，而且每种分选设备的有限分选粒级都可合理交叉，从而满足实际生产煤质变化及用户要求变动的需要。(4)系统配置时，块、末煤系统的生产能力都考虑了一定的富余量，以适应将来生产时块煤分选下限由13mm降低到6mm，末煤系统分选上限由13mm提高到70mm的可行性。(5)设备选型具有技术先进、性能可靠、整体配套、高效低耗、可操作性强的特点，主要设备或其关键部位选择世界知名的选煤设备供货商提供的产品。(6)分选系统按独立的双系统设置，既可独立生产，又可联合使用，系统切换方便，灵活性强。

2工艺应用实践

2.1生产准备矿井原煤煤质发热量15.88～16.72MJ/kg，结合矿井掘进煤生产情况及用户对煤质的要求，选煤厂制定两种生产方案:(1)生产一种混煤(18.81MJ/kg以上)产品时，末煤70%～80%入洗，块煤全入洗，具体入洗比例根据生产煤质而定。(2)生产块煤(20.90MJ/kg以上)和混煤(18.81MJ/kg以上)两种产品时，末煤90%～100%入洗，块煤全入洗。

2.2生产组织根据市场需求，生产组织方案如下:(1)当生产发热量18.81MJ/kg左右混煤时，采取块煤全入洗，末原煤按80%比例进行入洗，混煤商品煤产率47%，平均灰分21.35%;煤泥产率8.9%，平均灰分24.57%。(2)当生产20.90MJ/kg块精煤时，同时要求混煤发热量在18.81MJ/kg左右，采取块、末原煤全入洗，块煤产率17.2%，平均灰分18.10%;混煤产率27.3%，平均灰分21.35%;煤泥产率约为9.0%，平均灰分24.57%。

2.3生产指标唐家会矿选煤厂自2015年3月26日带煤带介试运转以来，截止到2015年10月14日生产调试期间，共计入选原煤641996t，平均灰分38.73%，发热量13.89MJ/kg。其中:入选南山堆放的劣质工程煤224965t，占全部原煤35.04%，平均灰分40.26%，发热量12.97MJ/kg;入选矿井掘进煤417031t，占全部原煤64.96%，平均灰分37.81%，发热量14.30MJ/kg。选煤厂洗选产品:块煤产品24724.2t，占全部比例3.85%，灰分18.90%，发热量21.07MJ/kg;混煤303279.3t，占全部比例47.24%，灰分21.25%，发热量19.40MJ/kg;煤泥61407.6t，占全部比例9.57%，灰分24.95%，水分26.5%，发热量12.73MJ/kg，选煤产品质量稳定，完全满足用户需求。

3结语

采用块煤重介质浅槽+末煤重介质旋流器+粗煤泥螺旋分选的动力煤洗选工艺，使唐家会矿选煤厂既可以实现全部入洗，也可部分入洗，能更好地适应市场需求，节约洗选成本，增加经济效益。该工艺也是目前国内较为广泛使用的动力煤洗选工艺。

参考文献

［1］戴少康．选煤工艺设计实用技术手册［M］．北京:煤炭工业出版社，2010．

［2］谢广元，等．选矿学［M］．徐州:中国矿业大学出版社，2001．

［3］煤炭工业部选煤设计研究院．选煤厂设计手册(工艺部分)［M］．北京:煤炭工业出版社，1978．

煤化工的工艺流程范文

关键词：重介质；选煤工艺；应用

中图分类号：TD94文献标识码：A文章编号：1006-8937（2012）29-0168-02

煤炭在国民经济发展中占有着越来越重要的地位，但是随着国家对可持续发展战略的不断重视，以及相应措施的实施，人们保护生态和节约资源的意识也越来越强。而选煤工艺在煤炭生产上既是节约能源又是保护生态环境的技术源头，所以我国从事重介质选煤技术的研究也随之深入。重介质选煤技术在国外发展较为成熟，但是在我国尚处于起步阶段。在十一五期间，国家政策引导以及市场驱动下，重介质选煤技术在我国煤炭行业的应用得到了快速的发展。通过国外引进技术，不断的模仿创新到自主创新，重介质选煤技术在我国举得了巨大的成就，尤其是我国煤炭行业开发了拥有自主知识产权的新设备、新工艺，这些对重介质选煤技术在全国范围内的推广应用以及提升煤炭行业的整体经济社会效益做出了卓越的贡献。随着我国改革开放的深入以及市场经济的发展，三大产业对煤炭资源需求量也在不断增多，尤其是稀缺煤炭资源的价格不断攀升，很大程度上限制了精煤生产率的提升。而重介质选煤技术不仅是提高煤炭企业经济效益的有效途径，也是合理利用有限煤炭资源的最佳选择。因此，在充分考虑简化重介质选煤工艺流程的同时，应考虑如何改进重介质选煤工艺流程，增加企业经济效益和社会效益。

1重介质选煤工艺

重介质选煤是在密度介于净煤和矸石的重介质悬浮液中按照阿基米得原理进行分选的方法。这种选煤工艺需要在具有一定特性的介质中分选，而这种介质是需要人工制备的。这种介质是一种消耗资源，从节约和环保的角度来看，在重介质这种选煤工艺中除了分选设备的设计以外，介质的制备和回收复用以及介质性质的稳定性是生产过程的关键。

重介质选煤工艺过程首先要配制好一定密度的重介质，将准备好的重介质与以一定速率的入料一起装入分选机，按密度分选轻产物和重产物，用在筛上喷水洗涤的方法从产品中脱除和回收带出的介质，常用磁选机回收并送回介质循环系统复用。在介质循环系统中配备有重介质特性测控系统。它能够以不同的方式保持循环重介质特性的相对稳定。

1.1重介质选煤工艺流程

首先是末煤重介质旋流器分选工艺。该流程是大型洗煤厂利用块煤重介质分选机把煤泥中含量较大，矸石易泥化，或有特殊用途的块煤产品选分选出来。虽然如此，这种重介质选煤工艺介质回收较为困难，管理起来也较为不便，最重要的是这种选煤工艺选煤不够精细，选煤质量不高，所以这种工艺相对成本比较高。

其次是块煤跳汰—末煤重介质旋流器分选工艺。这种重介质选煤工艺相对于上一种工艺来说发挥了跳汰分选，成本低，处理量大，重介旋流分选精度高。但是这种重介质选煤工艺仍然是一种初选工艺，因为这种重介质选煤工艺只适用于分选块煤可选性好、末煤可选性难的选煤厂。

再次是重介旋流器两次分选工艺。该工艺充分发挥了重介旋流器分选效率高的优点，保证了精煤质量和精煤产率。这种工艺虽然是一种较为先进的工艺，但是运行成本高，最主要的原因就是这种选煤工艺流程较为复杂，重介质回收较为困难，需要两套介质回收系统，更重要的是基建费用高，管理不方便。两产品重介旋流器分选工艺主要应用于中煤含量较低、要求精煤灰分较高以及原煤可选性好的原煤分选。因为各厂普遍存在中煤，所以实际应用较少。此外，该工艺流程较复杂，管理不方便。

最后是较为先进的重介质选煤工艺——三产品重介质旋流器分选工艺。这种中介选煤工艺可用单一低密度悬浮液一次性分选出精煤、矸石、中煤三种质量合格的产品，与二产品重介质旋流器分选工艺相比成本较低，因为这种中介选煤工艺可以省去一套高密度悬浮液的制备、输送、回收系统。该工艺可分为有压给料机无压给料，无压给料，可以显著减少此生煤泥量，因此被越来越多的洗煤厂所采用。

1.2重介质选煤中需要注意的事项

重介选煤工艺优点相对于其他的选煤工艺来说有很多，但是在实际的工业应用中，由于煤质状况以及其他一些因素，导致并非所有的情况都适用于重介工艺，所以，应该根据煤质的实际情况以及产品的实际要求，选择合理的工艺。以下几种是重介质选煤工艺中应该注意的情况。

首先，块煤中矸石含量较高时，宜采用排矸跳汰机或动筛跳汰机进行预排矸，切不可简单套用三产品直接分选工艺。其次，0.5mm以下煤泥量较大时，需要进行预先脱泥。在分选易选煤时，跳汰选的分选精度不亚于重介选，且跳汰选成本又低于重介选，固对待易选煤要慎重选择分选工艺，不可随波逐流。再次，当排矸密度大于

1.8kg/L时，重介悬浮液难以实现，此时单段跳汰机的优势较为突出。最后，对于个人所有的选煤厂，煤源不稳定，若采用简单的重介选，极有可能因为矸石量和煤泥量等煤质因素的变化而导致分选效果变差，且重介质的消耗很难保证在合理范围内，使生产成本偏高，不利于经济效益的提高。另外，洗煤厂若采用预排矸或预脱泥技术，系统的复杂性将大大增加，不利于系统的管理维护，设备基础投资也将大很多。

2重介质选煤技术的发展趋势

随着我国改革开放的深入，以及市场经济的大力发展，煤炭行业选煤技术也日趋成熟，重介质选煤工艺在煤泥选择的技术中显示着越来越重要的地位，所以重介质选煤技术在在我国煤炭行业迅速推广的前景也是前所未有的，这不但显示出重介质选煤技术日趋成熟，同时也显示出重介质选煤工艺广阔的发展前景。本文认为未来煤炭重介质选煤技术的研究应向以下几个方面发展。

首先，设备更加先进化，成本更加低廉化。重介质选煤工艺应该研制大型高效三产品浅槽刮板重介质分选机，以代替目前分选精度不理想的块煤分选设备，解决目前大型高效全重介选煤厂所缺少的大型块煤三产品分选设备。

其次，效率提升化。重介质选煤工艺必须提高单机处理量和高效性，提高设备可靠性及加工深度其次努力提高重介旋流器的入料上限，简化中、小型选煤厂重介质分选工艺，以进一步降低投资，提高效益。

最后，分选介质飞跃化。重介质选煤技术发展新型分选介质，如磁流体、重液等，它将会给重介质选煤带来飞跃。

3结语

综上所述，进入21世纪，低碳经济发展成为世界发展的一大趋势，为了加快选煤的发展，国家从落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的高度贯彻节能减排战略思想。为解决燃煤造成的环境污染和提高煤炭利用效率，发展洁净煤技术是唯一选择。然而随着我国国民经济的快速发展，对煤炭需求量会不断提高。如果不能解决这一问题，就难以解决越来越严重的环境问题，所以作为洁净煤技术源头和基础的选煤技术必将首先得到发展。而重介质选煤的比例将不断提高，是解决这一问题的关键，同时也是提高精煤产率，为企业带来更大的社会经济效益高效的一条捷径。因此，在考虑简化重介质选煤工艺的同时，也应考对虑重介质选煤工艺的改进，使其得到不断改进和完善，使重介质选煤技术作为中国选煤的主导技术。

参考文献：

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[4]赵树彦.高效简化重介质选煤技术的发展[J].煤炭加工与综合利用，2007，（5）.

[5]陈艳春.我国重介质旋流器选煤技术发展现状与今后研究的重点[J].选煤技术，2006，（4）.

煤化工的工艺流程范文篇3

关键词：煤化工工艺生产压缩机指标操作规范温度控制记录

中图分类号：TQ085文献标识码：A文章编号：1674-098X（2017）01（b）-0053-02

压缩机是各类煤化工工艺必需的功能型设备，对于煤化工工艺压缩气体体积，提高气体纯度，提高工艺质量，提升煤化工生产效率有着直接的作用。新时期，煤化工工艺正在朝着自动化、大型化和智能化方向发展，这就给压缩机的应用带来了特殊要求。要紧跟煤化工工艺的要求，科学进行压缩机的系统设计和应用设计，取得压缩机在煤化工工艺体系中深层次的应用成果，通过缩机压功能提升、节点调整和结构优化，使压缩机在煤化工工艺中的价值进一步得到提升，在促进煤化工工艺自动化、高效化的同时，科学进行压缩机的实际应用和实践生产。

1压缩机在煤化工生产工艺的应用

压缩机是煤化工工艺的关键部件，压缩机一般包括压缩叶轮、冷凝器、密封件、转子、机壳和交换器等核心性系列单元，通过电力和动力实现对气体的压缩，起到提高气体纯度，提升煤化工生产效率等目的和作用。当前现代化煤化工工艺生产中应用的压缩机一般以离心式压缩机为主，离心式压缩机转子具有系统稳定性，通过有效整合可以提升压缩机低振动和平稳运行的性能，是现代化煤化工工艺和智能化煤化工生产最为主要的气体压缩设备。离心式压缩机基于叶轮二次流动控制技术与叶轮/回流器耦合设计技术的高效小流量基本级技术，大大提升了压缩机的功能和效能，优化了煤化工工艺的基础性环节，让煤化工装置用相关压缩效率提高了4%以上。同时离心式压缩机还具有耐高温、耐腐蚀、低泄漏量等一系列优势，满足了煤化工工艺生产条件中高温、腐蚀的需要，通过离心式压缩机的使用，不但可以优化煤化工工艺的基础性结构，也在煤化工工艺的成本上获得了降低40%的佳绩。高强度、高抗应力腐蚀叶轮材料及强约束条件下闭式窄流道三元叶轮等特殊结构使离心式压缩机的功能和运行得到强化与保障，满足了煤化工工艺生产中叶轮材料在硫化氢腐蚀环境下强度要求和使用寿命要求。在离心式压缩机的结构中有耐高温、耐固体颗粒冲刷的镍基合金材料，同时主要压缩核心部位表面应用了渗硼技术，这不仅大大提高了压缩机的使用寿命，而且实现了大型煤化工装置用离心压缩机组整体技术方案优化和设计制造，提高了煤化工工艺的效率，进而提高了煤化工产业的产出和效能。

2压缩机在煤化工生产实践中的运行与维护

压缩机在煤化工生产实践中必须做好维护工作和实际运行工作，要建立以煤化工工艺流程为基础的压缩机运行与维护新体系，从操作、管理、环节等方面入手，将压缩机的功能与煤化工工艺的实际相互整合，建立起适应煤化工工艺生产的压缩机运行机制，优化煤化工工艺生产过程中压缩机维护系统，在制度、规范和操作的综合层面上建立起确保压缩机运行，确保煤化工工艺实施的新体系。

2.1立足煤化工工艺，完善压缩机操作规范

煤化工压缩机需要严谨而完善的规范作为基础，进而确保煤化工压缩机能够在科学的规范约束下稳定、连续、高效地工作。要结合煤化工生产工艺和压缩机自身运行要求，建立起适应生产和运行的操作规范体系，约束和控制煤化工压缩机的运行过程，调整和规范煤化工压缩机运行的细节，形成煤化工压缩机的操作规范体系，以便更好地促进煤化工压缩机的安全、高效率运行。

2.2根据煤化工工艺，制定压缩机控制指标

煤化工核趸的运行需要结合煤化工的生产工艺，要结合煤化工生产工艺的基本需要和特点，进行煤化工压缩机运行指标的确定、调整和控制工作。要在煤化工压缩机安全运行的基础上，确保煤化工工艺的规范全面实施，有效提升煤化工压缩机的运行水平，延长包括压缩机在内煤化工生产工艺设备的使用寿命，提高煤化工生产的效率和效益。此外，要尊重制定的煤化工压缩机运行指标的稳定性，一旦做出相关规范和指标，一般不能任意修改，以避免煤化工工艺产生连锁式反应，影响煤化工的生产和压缩机的稳定运行。

2.3做好煤化工压缩机的管理

煤化工压缩机在运行时需要高质量的油来降低摩擦和磨损，控制温度的提升。要选用煤化工压缩机专用的油品种，确保油质量合格。同时要建立检查煤化工压缩机过滤装饰的制度，通过例行检验和抽检有效确保油的纯净、温度和油压处于良好的工作状态。此外要严格规范煤化工压缩机的过程和细节，实现煤化工压缩机得到良好的效果。

2.4做好煤化工压缩机的温度控制

煤化工压缩机需要冷却系统作为温度控制和功能控制的基础，因此，要在煤化工压缩机运行中确保冷却剂的质量、压力，以便有效控制煤化工压缩机的温度。同时，要做好煤化工压缩机用水的水质管理，确保水的纯净度和比热容，以便煤化工压缩机精准的温度控制。此外，要做好煤化工压缩机冷却油品的质量控制，使煤化工压缩机能够快速实现热交换，有效控制煤化工压缩机的温度。

2.5强化煤化工压缩机的运行管理

运行管理要立足于煤化工压缩机的实际生产，要强化一系列问题和隐患的防范，这样才能在运行中确保煤化工压缩机的状态和效率。要规范煤化工压缩机的启动过程，预防启动中动力不稳定产生的液击和抽负问题。要规范煤化工压缩机的压力控制，预防因压力不稳定引起的高低压窜动和安全阀起跳等问题发生。要调整煤化工压缩机的压缩比，控制煤化工压缩机的受力形式，提高煤化工压缩机受力均衡性。要规范煤化工压缩机的触酶置换环节，规避煤化工压缩机因触酶中毒而产生的效率低下和物料浪费。

2.6加强煤化工压缩机运行记录管理

要根据煤化工工艺的要求对压缩机进行运行信息管理，特别要对煤化工压缩机的运行数据加以科学全面地记录，明确煤化工压缩机日常维护工作和体系，覆盖煤化工压缩机的安装过程，重点对煤化工压缩机维修、运行和试车等关键环节做到完整记录，形成煤化工压缩机运行的数据库，进而为解决煤化工压缩机运行问题，更好地维护煤化工压缩机提供信息与数据的支持。

3结语

工艺是煤化工生产的前提，为了更好地发挥煤化工的发展战略地位和产业基础地位，要进一步做到煤化工工艺的优化，在煤化工中引入更多、更先进的压缩设备，提高煤化工工艺的现代化水平，提高煤化工工艺的功能性，缩短煤化工生产与世界发达国家的质量与速度差别，形成优化煤化工生产，改进煤化工工艺的基础性支持，将工艺的创新形成推动煤化工发展的动力。

参考文献

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[4]封士彩，詹昌斌.矿用空压机风包爆炸事故的原因分析及预防[J].煤矿机械，2002（8）：78-80.

煤化工的工艺流程范文篇4

在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于XX年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是：1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：第一部分考察选煤厂的情况介绍一、各洗煤厂情况调查：㈠、西山煤电集团，**选煤厂1、设计单位：**选煤设计院设计2、施工单位：**煤电集团3、实施时间：4、规模：入洗300万吨/年，投资1400万元5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺主要设备唐山产3gdmg1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚brvi-360/610型香焦脱介筛，唐山产的gpj96型加压过滤机6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂1、设计单位：唐山煤科分院设计2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工3、实施时间：XX年3月~10月4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。㈢、兰花集团，伯方选煤厂1、设计单位：平顶山选煤设计院2、施工单位：平顶山中平公司3、实施时间：1999年10月~XX年8月，设计、施工4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高交浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00%时，ep1=0.033、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55%。第二部分考察体会一、重介选煤技术发展动态通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。二、重介工艺技术特点在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。三、重介技术改造的关键问题1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研

究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴第三部分**洗煤厂技术改造建议一、技术改造的必要性1、现状洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。2、煤质分析有关资料表明，11#原煤灰分在29~35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，说明原煤易碎。煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3%，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41%，灰分9.65%~9.90%，矸石含量20~30%，矸石含量较高。从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。3、目前存在的主要问题从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题：⑴目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22~30%，矸石污染8~10%，精煤损失大，严重影响了选煤厂的经济效益。⑵11#原煤极难选的可选性来看，现跳汰工艺很难生产9~11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28~33%，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。另外，我厂生产1/3焦煤和部分肥煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。而11#原煤单独入洗生产出的精煤产品，其煤种为主焦煤，煤炭市场较好，因此，针对11#原煤入洗的问题进行主洗工艺技术改造是必要的。二、技术改造建议通过考察，分析现有重介洗煤厂工艺的得失，结合分公司洗煤厂现场实际及设计研究部门的建议，根据“煤炭工业选煤厂设计规范（mt5007-94）”第5.2.2条：“极难选煤，应采用重介质选煤法”，的规定，建议洗煤厂主洗工艺技术改造选择重介工艺。1、技术改造要求工艺能适应市场多级别多品种生产；有利于产品质量稳定；遵循最大效益原则，尽量提高精煤产率，减少副产品；生产工艺先进、灵活、可靠、简化；充分利用现有设施，尽量降低改造投资；工艺设备选型技术先进，运行可靠；改造不影响生产。2、生产工艺选择按照技术改造要求及入洗原煤煤质特征，建议采用不分级不脱泥全入洗方案，即原煤全部进入无压给料三产品重介质旋流器分选，粗选精煤泥将粗粒级回收后，细煤泥再进入现有的浮选系统分选。工艺流程的特点：⑴原煤采用无压给料方式，不但分选精度高，而且排矸能力强，次生煤泥和精煤损失量明显减少，生产故障降低。⑵工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活。系统采用单台重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，并采用不脱泥分级选煤工艺，与传统的重介质选煤工艺相比，大大减少了生产环节。⑶对原煤的适应性非常强，产品结构灵活、质量稳定。两段分选密度均可方便灵活地在线无级调节，精煤和中煤的质量都能得到保证。⑷有效分选下限可达0.25mm，可减少浮选入料量，并降低浮选入料灰分。该工艺原则流程图见附图3、改造方案建议考虑两种改造方案第一种方案：保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统

的基础上改造增建90万吨重介系统，用于11#原煤的入洗，也可用于其他原煤的配煤入洗，改造只需增加部分设备，相应地改造给料环节及产品运输环节等，估算投资690万元第二种方案：仍然保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建180万吨重介系统，可选用单台大型旋流器单系统，年入洗能力180万吨，估算投资1400万元。也可一期改造为90万吨，二期改造为180万吨。4、设备选型为最大限度地降低投资，应尽量利用现有设备，只有无法利用的设备才考虑拆除或停用，新增主要设备不仅技术上国际领先，而且要运行可靠，如：重介质分选旋流器，可选用3gdmc1000/700a型无压给料旋流器(分选上限50mm，可达80mm，下限0.25mm)。该设备具有入料上限高、处理量大的特点。只用一种低密度介质即能达到两种介质密度分选三种产品的效果。另外，该设备耐磨性好，使用寿命长，维护方便。脱介筛可考虑引进香焦筛，其处理量大，脱介效果好，性能均优于国内设备精煤离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低。煤泥离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低，有效截留粒度可达0.1mm，适用于煤泥产品脱水、回收。三、改造的意义1、采用无压三产品重介旋流器工艺在原料煤质量波动时，适应性强，更易稳定产品质量，分选效果好，精煤产率明显提高。2、改造后，可具备生产多品种精煤产品的能力，既能生产1/3焦煤又能生产主焦煤，给洗煤厂的持续发展提供了动力，同时中煤产品也可满足不同热值的需求，解决现中煤灰分低，库存多，无场地贮存，制约生产的现状。3、通过技术改造，能够有效地降低精煤产品中的杂物和副产品中的精煤损失，有利于最大限度地回收资源。4、从我厂现工艺情况来看，改造存在以下有利条件：可充分利用原设计中煤重介系统，新建一个独立的重介系统，在原有基础上进行改造，不需另建厂房，不影响生产。可利用现有的供配电系统、运输系统、集控系统等设施。5、该项目投资少，工期短，具有显著的经济效益和社会效益，可实现当年建设，当年投产，当年度回收投资。

煤化工的工艺流程范文1篇5

关键词：港口煤炭装卸节能应用

1煤炭输出港装卸系统工艺流程

1.1煤炭输出港装卸系统

煤炭输出港庞大的装卸系统主要由众多的装卸作业机械和堆场组成。

装卸作业机械系统主要由卸车作业机械系统、堆场作业机械系统、装船作业机械系统三个主系统和计量系统、除尘系统等辅助系统构成。其中，卸车作业机械系统由翻车机、定位机、夹轮器、料斗和轨道衡组成，堆场作业机械系统由堆料机、高架皮带机和取料机组成，装船作业机械系统由码头前沿高架皮带机和装船机等组成。翻车机、堆料机、取料机、装船机和皮带机组成的“五大机”是煤炭输出港装卸生产的核心设备。

1.2煤炭输出港装卸工艺流程

（1）卸堆流程

煤炭由火车运输到港后，车厢与车头分离，由定位机牵引，首先通过轨道衡对火车所载煤炭的数量进行过衡作业，停靠到位，然后由翻车机夹持车厢，使其倾侧，将所装煤炭倾倒于铁路轨道一侧的卸车地沟中，配置在地沟中的水平运输皮带机将煤炭运送至转接塔。煤炭堆场的高架皮带机通过转接塔与地沟水平运输皮带机相连接，将火车所卸煤炭运往堆场，再经由配置在高架皮带机的煤炭场地堆料机，完成煤炭的堆存作业。

（2）取装流程

进行装船作业时，首先由堆场的斗轮取料机从煤炭堆场取料，经过堆场高架皮带机到达转接塔，码头前沿高架皮带机通过转接塔与贯穿码头煤炭堆场的高架皮带机相连接，从装船机门架下通过，由装船机尾车向装船机供料，码头前沿高架皮带机通过尾车与装船机相连接，煤炭经主机的臂架皮带机、臂架头部的溜筒进入船舱，使用抛料弯头进行平舱作业，完成煤炭的取装作业。

（3）直取流程

直取流程是指载煤火车进入码头卸车线后，卸下的煤炭不进入码头堆场，直接通过高架皮带机的水平运输和转接塔的转接，进入装船系统装船，不经过煤炭进入堆场和堆场取料等操作环节。但是由于火车到达和船舶到达时间很难准确配合，该直取流程并不被经常使用。

1.3煤炭输出港技术创新特点

技术创新管理理论将技术创新分为产品创新与过程（工艺）创新、重大创新与渐进式创新，其中，过程（工艺）创新是指企业不断改进生产流程、生产工艺、机器设备，以改善产品（服务）的性能、质量，降低产品（服务）成本，增强竞争力；渐进式创新通常没有技术原理的重大改变，主要是基于市场需求的扩大和技术上的改进。煤炭输出港作为典型的先进技术应用型企业，其技术创新大多属于渐进式过程创新，同降低消耗、提高劳动生产率有着密切的关系，包括对产品生产工艺进行改良、提高生产效率的一些措施以及降低生产成本的一些方法，由此为企业带来可观的经济效益。

2技术创新典型案例及效益

围绕上述装卸系统及工艺流程，秦皇岛港在生产中通过技术创新活动，为企业带来了明显的经济和社会效益，其中逆向启动工艺与流程顺停工艺是两个典型的技术创新案例。

逆向启动工艺是相对于煤炭运输过程中顺向启动的传统工艺而言的。在顺向启动工艺的散物料运输流程中，先启动下游受料设备皮带机，然后由下游向上游顺序启动转接皮带机，最后再启动上游给料设备皮带机，当流程中的所有皮带机全部运转时，开始给料。虽该启动方式可以防止皮带转接处发生物料堵塞，但皮带机空驶时间较长，耗能较大。改造后的逆向启动工艺则先启动上游给料设备皮带机，待皮带机运转后即可开始给料，然后按照皮带的长度及运行速度来精确计算料流位置，当料流即将到达皮带的转接点时，开始启动下一条皮带机，大大减少了皮带机的空驶时间，节能效果十分明显。据计算，在一条3.7公里的卸车流程中，逆向启动较传统的顺向启动每年节约电能200万度左右。

流程顺停工艺是另一个典型的创新案例。在传统散物料运输流程的顺向停机中，先停止上游给料皮带机，然后由上游向下游顺序停止转接皮带机，最后再停止下游受料皮带机，流程顺停延时时间以皮带机长度为依据。该传统工艺虽可以完全保证物料输送完毕，但各皮带机的空运转时间长，能源损耗大。改造后的流程顺停工艺依据皮带机实际受料长度来确定流程中各皮带机的顺停时间，该工艺不仅可以减少本条皮带机的物料排空停止时间，而且也会减少下游皮带机流程顺停期间的总运行时间，从而大大降低其空载率，提高生产效率，降低能耗。一个拥有40条皮带、皮带机总长度达30公里、有4条装船流程的皮带机系统，按每天每条流程顺停4次计算，年减少流程空载时间454小时，节约电能约63万度。

上述两个典型技术创新案例表明，煤炭输出港口企业虽然是先进技术应用型企业，但其自身的技术创新仍具有重要意义。港口企业作为技术应用的直接主体，最明晰自身的技术需求，而需求是技术创新成果产出的基本前提，如果辅以充足的技术人员、适当的技术创新机制和制度，先进技术应用型企业必然能够通过技术创新优化工艺流程、缩短非生产时间、降低生产运营成本，为企业带来可观的经济和社会效益。

3结束语

为了进一步提高我国港口在国际航运市场中的竞争力，国家明确提出鼓励与支持港口大力优化生产作业、开发自动控制技术、运用新设备、新技术以及新工艺，将降低能源损耗、提高装卸效率与质量作为主要目标。节能理念在港口煤炭装卸系统中的合理利用，能够在很大程度上增强港口工作人员的节能意识，使港口工作人员意识到节能减排的重要性，重视自身操作技术水平的提升，严格按照装卸工艺流程进行操作，以此从根本上降低港口煤炭装卸系统的能源损耗。

参考文献：

[1]涂建军，方风平.港口企业节能减排发展模式探讨[J].交通企业管理，2011（06）.

[2]卢志刚，孙卜，刘照拯，杨丽君.基于改进离散多目标BCC算法的配电网灾后抢修策略[J].电力系统自动化，2011（11）.

[3]彭传圣.中国港口“十二五”节能减排的工作思路与安排[J].中国港口，2011（05）.

煤化工的工艺流程范文1篇6

关键词：两段预脱硅；高温碱浸；超白氢氧化铝；硅灰石；铁化水榴石

【分类号】：TF046.6

1.前言

本文介绍了一种采用两段预脱硅加高温碱浸工艺，采用该工艺生产超白氢氧化铝并副产硅灰石及铁化水榴石，避免高铝粉煤灰在提取氢氧化铝过程中的低铝硅比烧成温度难于控制的高温烧结过程，达到了降低能耗，提高粉煤灰的综合利用价值的目的，为高铝粉煤灰制备氢氧化铝和氧化铝提供了一条经济有效的技术途径。[1]

2.技术背景

2.1技术现状

从高铝粉煤灰中提取氧化铝常见的方法有碱法、酸法和酸碱联合法。

碱法有石灰石烧结法和碱石灰烧结法。石灰石烧结法能耗高，一次性资源消耗量大，硅钙渣排放量大。改良碱石灰烧结法是中国地质大学矿物材料国家专业实验室开发的利用粉煤灰提取氧化铝并联产硅灰石的技术。碱石灰烧结法烧结反应复杂，氧化铝的溶出率不高。[2]

酸法较有代表性的方法有硫酸浸取法和盐酸法，酸的大量使用严重腐蚀设备，难以实现大规模工业化生产。[3]

酸碱联合法工艺流程复杂，碱的消耗量大。

2.2本工艺的必要性及应用前景

2.2.1粉煤灰综合利用紧迫性

随着铝土矿资源的日益枯竭，寻求一种替代天然铝土矿的再生资源，势在必行。随着我国火力发电厂的快速发展，粉煤灰累计堆存的粉煤灰已达几十亿吨，不仅造成运输和堆存的污染，而且大量占用耕地，浪费大量水资源进行浇盖。寻求其综合利用的有效途径，解决其综合利用已是当务之急和迫在眉睫的工作。

2.2.2粉煤灰综合利用示范性和创新性

开发高铝粉煤灰资源，建立煤―电―粉煤灰―氢氧化铝的循环经济产业链，符合国家对资源综合利用的产业政策，对推动我国，尤其是西部地区开展粉煤灰和电石渣的综合利用具有重要的示范性。另外，本工艺采用两段预脱硅加高温碱浸工艺技术，开辟了我国粉煤灰综合利用由传统的建材型向有价资源回收型转变的新途径。

2.2.3产品市场前景

氢氧化铝的市场价值不需赘述，而本工艺技术所生成的固态氢氧化铝具有高分散性、最低的氧化硅及氧化钠含量、较强的白色度，是国外市场上需求量很高的一种高附加值工业产品。

成品硅灰石广泛应用于汽车、冶金、陶瓷、塑料等工业生产中。

水榴石可作为生产水泥的熟料，生产砖、耐火材料、人行步道板、道路装饰材料的原材料，黑色冶金业烧结料的熔剂填料，矿山巷道、冲沟、矿场、盐化土壤等有垃圾的建筑区重新耕作时作为非活性骨料，以及贫铁土壤的改性剂。

3.利用高铝粉煤灰高温碱浸法生产超白氢氧化铝及其副产品的新方法

3.1实施方式

高铝粉煤灰细磨后与分两段加入的循环NaOH溶液混合均匀分别进行一二段脱硅。过滤分离脱硅浆液，二段脱硅渣滤饼为脱硅粉煤灰，作为高温碱浸的原料。一段脱硅液与二段脱硅液混合后的脱硅液加入石灰乳进行苛化制备硅灰石，硅灰石浆液分离底流经洗涤、脱碱、乙酸酸洗后，在230～280℃保温罐内停留8h以保证其晶型的转变，再经过烘干后，作为成品硅灰石。分离溢流及硅灰石洗液与部分铝酸三钙洗液混合后作为NaOH循环溶液返回脱硅工序作为溶出液。脱硅粉煤灰与亚铁酸钠和石灰乳在循环母液中，温度230～280℃，时间为2小时并添加某种催化剂的条件下，脱硅粉煤灰将在压煮器中发生溶出，溶出浆液经稀释、分离洗涤后，底流为成品水榴石。分离溢流加入石灰乳，在温度180～185℃，时间为1.0～1.5小时的条件下，水化铝酸三钙将在压煮器中发生溶出。溶出后的溢流分离液与部分铝酸三钙洗液混合蒸发后作为循环母液继续参与高温碱浸过程。另外一部分铝酸三钙洗液返回脱硅工序作为NaOH循环溶液的组成部分。溶出并分离洗涤后底流为固含70%的铝酸三钙滤饼，经与蒸发后碳分母液混合后，在温度180～185℃，时间为1.0～1.5小时的条件下，水化铝酸三钙将发生反应生成碳酸钙料浆。所生成料浆经分离、洗涤后，底流为碳酸钙滤饼，经在1000℃下焙烧和石灰消化后制备成合格石灰乳，加入各个所需工序。碳酸钙料浆分离溢流和碳酸钙洗液混合后，通入CO2进行碳酸化分解。碳酸化分解浆液经过滤后，固体为氢氧化铝滤饼，滤饼经过洗涤、烘干后，为成品超白氢氧化铝。过滤后的分离液和氢氧化铝洗液混合后蒸发，蒸发后所得液体作为蒸发碳分母液，返回作为铝酸三钙溶出液。蒸发后所得少量固体为碳酸钠，碳酸钠固体与铁屑混合，在Na2O/Fe2O3重量比为0.387～0.388，850℃条件下焙烧，所得产物为亚铁酸钠，进入高温碱浸工序。

3.2实施效果及效益

3.2.1本工艺的效果

采用两段预脱硅加高温碱浸工艺生产超白氢氧化铝并副产硅灰石及铁化水榴石，避免了高铝粉煤灰在提取氢氧化铝过程中的低铝硅比烧成温度难于控制的高温烧结过程，达到了降低能耗，提高粉煤灰的综合利用价值的目的，高铝粉煤灰中氧化铝溶出率达到85%，氧化钠溶出率达到90%，并实现了电厂高铝粉煤灰的零污染排放，能取得很好的经济效益、环境效益和社会效益。

3.2.1本工艺的效益

本工艺的实施效益分为经济效益和社会效益：

a、直接经济效益

经技术经济分析，每吨粉煤灰获取的产品总收益约为1000元

b、间接经济效益

每万吨灰渣需堆场4～5亩，如果按照年处理利用粉煤灰1000万吨计，则每年可节约土地达4000～5000亩。在堆灰场，每吨灰需综合处理费20～40元，如此，同时可节约粉煤灰堆场综合处理费2～4亿元。

c、社会效益

项目成果实现产业化后，必将产生巨大的社会效益：

①粉煤灰实现资源化，力争改变我国Al2O3矿产资源的战略格局；

②减少粉煤灰占地面积有效保护土地资源、有效改善并减少环境污染；

③提高煤电企业经济生存竞争力；

④为煤矸石、尾矿、赤泥等固体废弃物、低品位铝土矿高附加值利用提供借鉴。

参考文献：

[1]苏双青，马鸿文，邹丹，李歌.高铝粉煤灰碱溶法制备氢氧化铝的研究[J].岩石矿物学杂志，2011，30（6）：981～986.

煤化工的工艺流程范文篇7

为了拓宽市场，提高企业经济效益，潘一东选煤厂针对现动力煤洗选工艺系统进行炼焦煤系统改造，文章分析该厂入洗原煤煤质特性，并在充分利用现有生产系统基础之上，减少改造投资，选择合适的选煤工艺，实现生产炼焦煤产品的目的，取得了良好的生产与经济效果。

关键词：

选煤工艺；动力煤选煤厂；炼焦煤；脱泥；浮选

潘一东选煤厂炼焦煤改造前主要生产动力煤，随着矿井向深部开拓，煤种主要变为1／3焦煤，是良好的炼焦配煤煤种。由于动力煤市场需求下降，淮南矿业（集团）有限责任公司提出调整产品结构，在原动煤力产品结构基础之上，开发新的精煤品种的构想，既可以实现调整优化煤炭产业结构、拓展市场空间，又能提高企业综合经济效益和社会效益、增强抗风险能力，潘一东选煤厂具备炼焦煤的生产条件；为此，在现有生产系统基础上，进行炼焦煤系统改造，改造后既能生产动力煤，也能生产炼焦煤，增加了产品结构的灵活性，能给企业带来更高的经济效益［1－5］。

1入洗煤质特点

由于潘一东选煤厂在煤质条件改变，没有合适生产大样资料，因此以邻近的、其矿井开采方法一致、且属于同一煤层的潘一矿选煤厂原煤筛分浮沉资料作为设计依据，该资料具有较好的代表性，符合设计要求。具体见表1～3。从表1、表2可以看出：①原煤总灰分高达4265％，是高灰分原煤，大块＋50mm粒级的灰分大于7500％，主要是由矸石组成；②表1中－13mm末煤含量大，特别是3～05mm粒级的粉煤含量高，为2764％，为主导粒级；③表1中各粒度级随着粒度变细，灰分随之降低，说明煤质较矸石较脆；④表2中随粒度减小，各粒级煤泥的灰分逐渐上升，增幅相对较小，但在－0030mm粒级产率突然变高同时灰分急剧升高，灰分达到55％以上，表明的矸石易泥化，且泥化较为严重，在煤泥水处理选型时应当引起注意。从表3可以看出：①－14kg／L密度级产率占3694％，灰分为866％，具有选低灰精煤的可能性；②15～18kg／L中间产物较多，当选低灰精煤时，中间产物较多，应出中煤产品，且属于难选煤；③＋18kg／L密度级产率占4060％，灰分为8741％，高密度物含量大，灰分高，矸石纯，利于有产品煤降灰。

2选煤工艺流程选择与分析

改造前采用选煤方法为50～13mm和部分13～0mm原煤采用无压三产品重介旋流器洗选，煤泥采用三段回收流程，一段采用高频筛回收粗煤泥，二段用筛网沉降式离心脱水机回收中粗煤泥，三段采用压滤机回收细煤泥。炼焦煤系统改造满足生产炼焦十级精煤，Ad介于灰分95％～10％，水分Mt≤10％，供冶金炼焦用。此次炼焦煤系统改造是在选煤厂现有设备的基础上，对原系统进行改造的同时增加粗煤泥分选系统和细煤泥分选系统。

2.1选煤工艺流程选择选煤方法的选择是制定选煤工艺流程的核心问题，选煤方法的选择应遵循的原则是：①适应煤质，分选效率高，工艺技术先进，可靠；②易于实现自动控制，可操作性强，节能环保；③能分选出符合要求的产品，综合经济效益好。通过详细分析入选原煤煤质资料，并结合现有生产系统状况，为了最大程度回收炼焦配煤稀缺资源，分选下限0mm，经过选煤工艺多方案比选后，最终改造后推荐洗选工艺为：“原煤50～0mm不脱泥无压三产品重介旋流器＋煤泥重介＋煤泥脱泥浮选”的分选工艺。

2.2工艺流程分析推荐的选煤工艺紧扣入洗煤质性质，并结合目前生产工艺，设计思路独特，特别是分选难选、高泥化煤在工艺选择上值得推荐和研究的，鉴于文章篇幅仅对其中几个具有特点的选煤工艺方法进行介绍和分析。1）不脱泥无压三产品重介旋流器分选。选用不脱泥无压三产品重介旋流器，在充分利用现生产工艺系统条件下，更换无压三产品重介旋流器，以适应炼焦煤工艺需要，也是与该厂煤质泥化特性相关的。原煤在无压入料方式下，无须采用泵打入旋流器，减少了原煤通过泵叶轮搅拌和管道输送过程中搅拌粉碎及在介质中浸泡的时间，降低次生煤泥含量；特别对该厂高泥化煤质极为有利，而且可以减少对设备磨损，同时对后续的煤泥水处理也起到了积极的作用。由于重产物基本上是单向运动，轻、重产物一内一外，一上一下，避免了轻、重产物互相交错干扰，提高了分选效率和分选精度。另外设计在是原生产基础上进行改造，工艺选择合理的还应兼顾到现有生产系统条件，主选系统选择无压三产品重介旋流器是对现生产系统改造最小、影响正常生产系统时间最少、改造投资最小的选煤方法。2）煤泥重介旋流器分选。考虑到采用原煤不脱泥无压三产品重介旋流器，－05mm粒度级以下原煤分选是有限的，就必须增加粗煤泥分选系统。粗煤泥分选工艺主要有螺旋分选、TBS分选、煤泥重介。螺旋分选主要适用高密度分选，不适合低密度分选；当分选密度Dp＜170g／cm3时分选精度较差，机械误差偏高（不完善度I＞022），产品质量易波动；TBS分选虽适用低密分选，且无须重介质等优点，但煤泥重介分选精度更高。针对该厂，煤泥重介旋流器分选有以下先天优势：①由于主选工艺采用重介分选，可以使用主选精煤分流充当煤泥重介旋流器重介质悬浮液；②由于分选的煤泥正是主选精煤分选悬浮液的中一部分，可以减少粗煤泥混合过程；③分选产品可以由主选重介系统的精煤、中煤、矸石磁选系统进行回收处理，不需要新增加设备，工艺环节简单。3）煤泥脱泥浮选。细煤泥采用选前脱泥，浮选采用二次浮选工艺（粗选＋精选工艺），脱泥浮选工艺流程适用于浮选入料中细泥含量高、灰分高的选煤厂，而潘一东选煤厂就是典型的代表。从表2中可以看出矸石易泥化，若选前不脱泥必然会降低浮选效果，主要有以下缺点：①高灰细泥降低浮选选择性，易夹杂泡沫中上浮，降低浮选精度；②同时高灰细泥易罩盖于粗粒矿物上，妨碍粗粒浮选，使回收率降低；③吸收大量的浮选剂，使药耗增加；④增加矿浆的粘性，使浮选机充气条件变坏。所以有必要对潘一东选煤厂煤泥进行选前脱泥，设计采用脱泥池和入料池合二为一，脱泥池的底流由入料泵输送至一次浮选作业，所以该池兼有脱泥和入料缓冲两种作用，但其容积与选煤厂通常浮选入料池相当，只是在入料上方增加入料槽、整流区（主要是玻璃钢管）、溢流槽和集水槽设施。在生产中可视浮选入料中的细泥含量和灰分，灵活调整水力分级粒度，控制脱泥量，当煤质好时，可以不出溢流，成为“纯粹”的入料池。由于浮选入料为极难选煤，虽在浮选入料前增加脱泥，脱除部分高灰细泥，提高入浮煤泥的可选性，为了保证浮选精煤质量的稳定性，在一次粗选过程中，为二次精选创造了条件；二次精选是对一次粗选浮选的补充，其主要是对在粗选浮选机中没有得到充分分选的细粒煤泥进行再次的分选，并增加喷水脱出高灰细泥的污染，降低浮选精煤灰分，提高精煤产率。4）煤泥水系统。考滤到煤泥易泥化，设计采用“煤泥水采用一段浓缩＋二段浓缩＋净化浓缩”工艺。一次、二次浮选尾矿及中煤磁选尾矿煤泥水进入一段浓缩机，底流采用沉降过滤离心机进行脱水后，粗煤泥掺入动力煤产品中；矸石磁尾、一段浓缩机溢流、过滤液、离心液及浮选入料脱泥池溢流部分进入二段浓缩机；二段高灰细煤泥采用成熟的快开压滤机回收，二者优势互补，可以尽量回收粗煤泥掺入动力煤产品中，提高其产率和经济效益，又能保证煤泥全部回收，煤泥水不外排；净化浓缩主要处理部分二段浓缩机溢流，净化水作为整个厂内冲洗水用，既实现洗水闭路循环，又避免环境污染，做到了节能减排。

3改造效果分析

3.1应用效果1）技术改造优势。改造项目新加设备大部分均布置在新增加的厂房内，原有主厂房的土建改造量小，施工工期短，施工建设对原有生产系统影响较小，可以边施工边生产。改造完成后系统比较灵活，兼顾生产炼焦精煤和者动力煤；若仅生产动力煤时，根据市场要求可以将浮选分选系统停止工作或将新增煤泥重介和浮选分选均停止工作，保留煤泥直接脱水回收通道。2）系统操作简单、方便。现场岗位操作员工操作简便，一般情况，只需对悬浮液密度进行简单的调整，即可对精煤灰分指标把握准确；实现了单一低密度悬浮液一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，可以低密度悬浮液实现高密度分选（排矸），简化了工艺流程。3）产品质量和回收率得到提高。煤泥重介选煤工艺的应用，提高粗煤分选精度，从实际生产情况反应可能偏差Ep值基本在007～009kg／L，数量效率可达到90％；特别是浮选入料前增加脱泥池，浮选入料脱泥池由中下部入料，利用上升水流将细泥排出，试验结果表明底流中细泥产率与分选完善指标之间存在负相关关系，底流中细泥产率每减少一个百分点，分选完善指标可增加073个百分点。

3.2改造前后经济效益对比按照生产同一入洗原煤性质进行改造前后经济效益比较，在不考虑原煤价格变动和相关设备折旧的情况下，主要经济指标：1）改造前产品主要是生产动力煤，时价基本在400元／t左右，加工费用15元／t；矸石外售8元／t。2）改造后炼焦以十级精煤时价700元／t左右，加工费用35元／t。改造前后经济效益对比见表4，从表4中可看出，建设总投资为7600万元整，按照改造后45Mt／a计算，吨煤投资1689元，统计建设成本和吨煤生产运营成本，正常生产7个月即可回收投资成本。改造后年增加29174万元收入，经济效率可观。

4结语

一方面市场需求的改变，另一方面煤炭企业为了适应市场需求，通常情况下要调整现有生产工艺，最终调整产品结构，以最大程度满足市场要求；而作为设计人员，在了解市场，对现选煤新技术、新工艺充分理解的同时，还要有较好的创新能力，为企业创造更大经济价值。本次改造是在充分分析煤质资料和结合现生产工艺基础之上，选择有针对性的选煤工艺组合，勇于创新，使选煤厂能够灵活调整选煤工艺和产品结构，适应市场需求，为企业创造更大的经济效益；特别是对高灰、易泥化、难选煤等方面的新建或改造工艺设计提供了较强的理论依据和实践经验。

参考文献：

［1］谢广元．选矿学［M］．徐州：中国矿业大学出版社，2001．

［2］戴少康．选煤工艺设计实用技术手册［M］．北京：煤炭工业出版社，2010．

［3］袁红军，吴静，闫锐敏，等．浮选入料脱泥池在潘一矿选煤厂的应用研究［J］．选煤技术，2013（5）：57－59．

［4］柴进，熊俊文．选煤厂设计中的几个关键问题［J］．选煤技术，2013（5）：85－88．

煤化工的工艺流程范文篇8

关键词：煤气剩余输送能力减速管

一、引言

我厂三回收系统于1987年建成投产，配套三焦4.3m焦炉，粗苯、硫铵等化产品回收工艺已于2005年停产拆除，仅保留鼓风冷凝系统继续运行。由于处理能力小，投产时间长，设备及工艺技术严重落后，部分设备如电捕、卧式焦油氨水分离器等检修频繁，安全管理工作难度大，运行成本高，在5#干熄焦配套工程回收系统投产后，我厂煤气鼓风机的输送能力有所提升，因此可以考虑将三回收系统的鼓冷工序停止运行，降低生产成本，并拆除系统设备，减少设备维护工作并优化岗位人员结构。

二、系统停产的可行性分析

将三鼓冷系统完全停止运行并拆除，主体思路是将焦炉煤气输送负荷重新分配。三焦荒煤气由一、五风机共同负责输送，二风机输送一部分五焦荒煤气，三系统焦油氨水由一或五回收系统进行处理。此外还需考虑循环氨水系统的供给及三焦焦油氨水如何处理等问题，因此需对各方面数据进行分析。

1.煤气负荷数据分析

停止三回收煤气风机的运行，前提条件是其他各系统的煤气风机的剩余输送能力必须大于三回收煤气风机的输送能力，对相关系统煤气风机数据进行分析，数据见表1。

三、工艺优化方案

1.煤气系统改造方案

2.循环氨水系统改造方案

对循环氨水及焦油氨水回水工艺的改造方案，可以由三个方案进行选择。

2.1自流式回水工艺

根据现有工艺情况，三焦循环氨水由一回收单独供给，焦油氨水回水接入一回收刮渣机，工艺连接方式如图1。相关数据分析如下：

2.1.1三焦2#炉吸煤气管最东端管中心标高1：11.751

2.1.2三焦3#炉吸煤气管最西端管中心标高2：11.586

2.1.3三冷凝吸煤气管三通处管中心标高3：11.586-28×0.01515=11.162

2.1.4三焦1#炉吸煤气管最西端标高4：11.100

2.1.5一冷凝刮渣机滤筒减速机平台标高5：9.525

由于现有工艺条件限制，回水管坡度无法继续放大，此工艺方案的优点是改造后工艺与一冷凝现有系统设计工艺一致，无需增加大型设备，投资小，后期管理简单。缺点是安装施工难度大，对接时间较长，对接作业时可能会对焦炉设备产生不利影响，引发集气管拉裂等问题。回水管管道坡度小，回水流动加速度小，大块渣可能会堵塞管道。

2.2设置中间槽的回水工艺

在三冷凝气液分离器附近区域安装两个焦油氨水中间槽，设置焦油氨水中间泵，三焦焦油氨水回水用泵送至一系统、五系统共同处理，工艺连接方式如图2。

工艺优化后，在实际生产中有三个主要问题可能会对生产管理造成影响。

2.2.1循环氨水中间槽及中间泵容易堵焦油渣。由于循环氨水泵进口流体为自流式流动，一旦出现停电或者泵跳闸的情况，极易在泵进口管段凝结油渣，堵塞流体流动。

2.2.2循环氨水中间槽液位监控难度大。循环氨水中间槽的介质为混合物，密度变化大，因此远程液位计监控到的液位准确度差，而且介质中含焦油、焦油渣等易堵塞管道的介质，易影响远程液位计的准确监控。

2.2.3一、五刮渣机负荷增加后，除渣效果差。经改造后，一、五刮渣机的生产负荷均有所提升，且循环氨水中间泵送来的混合液流速快，使得槽内的渣难沉降，一、五系统的除渣效果可能会受影响。设计中采取以下方式予以避免：

2.2.3.1循环氨水中间泵扬程设计40m，减少介质出管余压，并采用变频调节，在确保流量足够的前提下降低管道压力。

2.2.3.2进口管从刮渣机顶部接入，设置变径，出口介质流向与刮渣机液面平行，避免刮渣机内溶液翻滚，如图3所示。

参考文献

[1]何建平、李辉，《炼焦化学产品回收技术》，冶金工业出版社，2008，第二版.

[2]肖瑞华，《炼焦化学产品生产技术问答》，冶金工业出版社，2007.1，第一版.

[3]陈敏恒，丛德兹，《化工原理》上、下册，化学工业出版社，2004.7，第二版.

煤化工的工艺流程范文篇9

[关键词]三产品重介质旋流器堵塞改造

中图分类号:td92文献标识码:a文章编号:1009-914x(2013)07-0064-01

1概述

开滦集团唐山矿业分公司选煤厂是一座矿井型炼焦煤选煤厂，始建于1959年，生产工艺为跳汰-浮选工艺，初始设计处理能力为1.8mt/a，随着矿井产量的增加、原煤煤质、经济形势和煤炭市场的变化，跳汰-浮选工艺处理能力小、设备老化、精煤损失多等许多问题和不足，严重制约了选煤厂的发展。2006年，选煤厂进行了重介工艺改造，生产工艺由原来的跳汰-浮选工艺变为重介-浮选工艺，采用以三产品重介旋流器为代表的不分级、不脱泥分选工艺，改造后设计能力达到3.0mt/a。

2三产品重介质旋流器的工作原理

旋流器是利用阿基米德原理，使颗粒在离心力场中产生离心沉降而进行分选。三产品重介旋流器是由由一台圆筒旋流器和一台圆筒圆锥旋流器串联而成，其工作原理是：合格悬浮液以一定的工作压力沿切线方向进入第一段旋流器，原料煤则从顶端沿轴向以自重方式进入，在离心力作用下，轻物料（精煤）随着中心内螺旋流由位于中心底部的溢流管排出；重物料（矸石和中煤混合物料）向旋流器壁移动，在外螺旋流的作用下由底流口排出，进入第二段旋流器；进入第二段旋流器的是经过浓缩的重介质浓度较浓和粒度较粗的悬浮液，这就为一段重物料去二段分选创造了高密度分选的条件，进入二段旋流器的物料其分选过程与一段旋流器相同。

3三产品重介旋流器在唐山矿的使用效果

唐山矿选煤厂两台3gdmc1300/920a三产品重介质旋流器投入运行后，使选煤厂生产能力大幅提升，年入洗原煤由2.7mt提升至3.0mt，2010年以来逐步达到了4.0mt；同时，原煤分选效率也进一步提高，精煤损失量少，排矸能力强，彻底解决了跳汰分选时中煤、矸石带煤高的问题，而且产品结构灵活、质量稳定。另外，以3gdmc1300/920a型无压给料三产品重介质旋流器为代表的不分级不脱泥的分选工艺，采用一套悬浮液循环系统一次分选出精、中、矸三种产品，大大简化了生产流程，而且设备本身构造简单，操作容易，无运转部件，又不消耗动力。

4使用中出现的问题

4.1三产品重介旋流器一、二段连接管频繁堵塞

唐山矿选煤厂的三产品重介旋流器一段由直径1300mm的圆柱和二段直径为900mm的圆锥组合而成，一、二段连接管为200×200mm的空心四方柱。自投产以来，由于该矿毛煤中杂物较多，而原有的跳汰工艺对原煤筛分、破碎、除杂等环节要求不严格，导致时常有大块物料、铁丝、电缆、井下锚杆等进入三产品旋流器，堵塞旋流器一、二段连接管，导致原煤无法分选，全部从一段溢流口排除，造成精煤严重污染的事故。由于旋流器一、二段连接管全封闭，堵塞后无法及时处理，严重影响选煤厂的正常生产。

4.2煤质恶化后二段旋流器分选效果差

近年来，原煤煤质逐渐恶化，原煤中中煤和矸石的含量不断增加，2006年中煤与矸石产率合计42%，2011年，中煤与矸石的产率已达到53%左右，相比设计之初，二段旋流器入料量增加了10%左右。直径为920mm的二段旋流器，在这种煤质情况下，处理能力明显不足，中煤和矸石分选困难，中煤中明显有带矸石现象，情况严重时，二段旋流器底流口堵塞，导致矸石全部进入中煤，造成中煤污染，严重影响产品质量；选煤厂的小时处理量也受到很大限制，而减量运转，则延长了生产时间，降低了生产效率，增加了电力消耗，使生产成本大幅增加。

5解决方案

5.1完善原煤准备工艺

三产品重介旋流器分选工艺相对于跳汰分选工艺来说，对原煤准备工艺要求比较严格，尤其原煤粒度控制及除杂工序。唐山矿选煤厂的原煤准备工艺使用80mm分级筛对原煤进行预先筛分，筛上物进入选碎机破碎至80mm以下，与分级筛筛下物进入重介分选系统。在筛上物进入选碎机之前，有一道手选环节，拣出其中的劈柴、铁器等杂物。经现场观察，原煤系统的分级筛筛帮较低

，原煤在给入分级筛时，时常有大块物料蹦出筛帮，掉入筛下物运输机，进入洗选系统，另外分级筛、选碎机的筛板时常出现破损，也会导致超限物料进入洗选系统，而且手选环节也容易因工作效率问题出现杂物混入现象，最重要的是系统中还缺乏除铁环节。针对这些问题，从2008年开始，选煤厂对原煤准备工艺进行完善治理，加高了分级筛的筛帮，封堵了一切可能蹦出大块物料的渠道，加强了分级筛和选碎机筛板的管理，加强了手选除杂环节的管理，同时在原煤进入旋流器分选之前增加了除铁器，减少了铁器混入。另外，选煤厂通过对原煤粒度的分析与计算，在原有的筛上物运输与选碎机处理能力可以承受的情况下，将原煤分级筛筛孔尺寸由80mm降至70mm，并对选碎机的筛板孔径进行了相应调整，适当降低了分选粒度上限。另外针对旋流器一、二段连接管全封闭，堵塞后无法及时处理的问题，选煤厂与旋流器生产商家结合，给旋流器一、二段连接管增加了易拆卸的观察孔，方便堵塞时及时处理。

5.2改造三产品重介旋流器二段

重介质旋流器是一个封闭的、相对容积很小的分选容器。对于两产品旋流器，有一个入口两个出口，其进入和排出的瞬间体积流量相等。底流口和溢流口排量的分配，在一定的条件下是基本固定的，当入选原煤中高密度物含量增加时，如果底流口的排放能力不足，一部分中等密度的煤颗粒和重介质将被挤向溢流口排出，降低综合分选效率。针对原煤中矸石含量增加导致旋流器二段入料量的增加，引起中煤矸石分选困难的问题，2012年10月，唐山矿选煤厂对目前的煤质情况进行了分析，通过与设计院研究，决定选用1100mm的圆锥形旋流器替换现有的920mm直径的圆锥旋流器，底流口由300mm相应放大到350mm。由于二段旋流器直径扩大，为了保证旋流器有足够的分选压力，选煤厂对介质泵进行了改造，将350zja-i-f93型介质泵的叶轮直径由870mm增加至930mm，保证旋流器的入料压力在0.3mpa左右。

5.3取得的效果

通过对原煤准备工艺进行完善，旋流器一、二段连接管频繁堵塞的现象大幅下降，偶尔的堵塞，由于有可方便拆卸的观察孔，大大缩短了事故处理时间。旋流器二段的放大改造也比较成功，矸石排量明显增加，底流口堵塞现象基本消失，通过取样分析，中煤带矸石率大幅下降，保证了中煤产品的质量稳定。

6总结

三产品重介质旋流器在唐山矿选煤厂的应用取得了良好的效果，选煤厂的入洗能力大幅提升，洗选效率明显改善，工艺流程大大简化，取得了良好的技术与经济效益。过程中，由于原煤准备系统不完善，以及后期煤质变差，导致旋流器堵塞现象频发，选煤厂通过加强管理和技术改造，使三产品重介旋流器更加适应唐山矿选煤厂的生产需要。

煤化工的工艺流程范文篇10

[关键词]煤矿综采工艺；技术特点；特点分析

中图分类号：TG552文献标识码：A文章编号：1009-914X（2016）20-0068-01

上世纪七十年代之后，我国的综采设备和技术都有了很大进步，煤矿的产煤效率也因此有了大幅度的提升，煤矿总体的经济效益也上涨明显。如何能够把握时代浪潮，跟上科学技术创新进步的步伐，这直接决定了煤炭企业未来的发展走向。国外某些国家的煤矿综采技术已经相对成熟，我们要积极予以借鉴，以提高自身技术水平和竞争能力。

一、煤矿综采工艺流程及实施

煤矿综采工艺是煤矿安全开采的重要保障，实际作业中，需要我们严格按照相关工艺流程的要求来进行。煤矿综采的工艺流程众多，其中主要的有切煤、落煤、装煤、运煤等，实际作业时除了要严格遵守流程规定，还要能够根据实际需要灵活掌控、优化采煤工艺流程，例如可以根据现场环境、设备状况等来对综采具体过程进行设计、优化。在进行优化的时候需要注意的是，在对采煤作业面进行优化时，不仅需要结合煤层实际采用恰当的综采技术，还同时要将工作面的长度、煤层的实际厚度等因素考虑进来，这样做不但能够保障采煤的连续性，还能有效提高工作效率，进而提升企业的整体效益。

为提高煤矿企业采煤作业效率，采取合理的倒班模式显得十分必要，目前有些煤企采取“三八制”有的采取“四六制”工作模式，两者相比，后者则更为灵活一些。因此，能否科学合理的选择适合煤矿自身的倒班制模式，将直接影响到采矿工作的效率以及各个工作环节直接的衔接是否顺畅。采取综采工艺的过程中，还要注意人员的配备，要将人员安排到位，不同的职能人员负责不同的采煤工作环节，分工要明确、要精细；对于在岗员工要进行相关的技能以及职业素质培训，切实提高作业人员责任意识，保障采煤工作的顺利开展。

二、煤矿综采工艺技术及其特点概述

当前，世界上有些国家已经实现了煤矿综采工艺的机械化、现代化，这就使得煤矿的大规模开采能够得以实现，而且还能实现煤矿高产、高效的目的。为更好的满足实际生产需要，煤矿企业需要根据自身情况选择适合自身的综采技术来进行开采工作。目前较为常用的综采工艺主要有以下三种。

（一）短壁综合机械化开采工艺

这一常见的煤矿综采工艺，在较为恶劣的开采环境下以及在应对那些复杂的煤层作业面方面，有着十分良好的效果；采取综采工艺的原因是多种的，那么为什么选择短臂综合机械化开采工艺？短臂综合机械化开采需要具备的前提条件有哪些？采取此开采工艺的煤层面需要具备以下几个特点：首先，采煤工作面不能太长，尽量要短，而且最好是采取后退式开采方式；其次，采煤机的工作模式要根据双滚筒采煤机的滚筒的旋转方式以及旋转次序来确定；另外，设备的运输以及使用要求方便，现代机械工艺的发展使得采煤机械越来越朝着轻便的方向发展，不但机器的性能提升了，而且便于整理，这就为作业提供了很多优势，也就在一定程度上提升了作业效率。所以，采用一些轻型机械设备也是短臂综合机械化开采工艺得以顺利实施的一个有力支撑。

（二）长壁综合机械化开采工艺

相对于短臂综合机械化开采工艺，长臂综合机械化开采工艺则主要对于一些较为稳定的、断层较少的、顶板状态比较好的煤层更为适用。而且在采用这一工艺时，还需要同时有两台采煤机同时作业，作业面也要符合一定的长度要求。相对于短臂综合机械化开采，长臂综合机械化开采的特点有以下两方面：第一，相对于短臂综合机械化开采，长臂综合机械化开采所需要的煤层面更长，在实际开采时，如果提升单刀切割煤炭的开采量，将有助于降低开采工作面上各种工序对开采所可能带来的不利影响，并且能够切实提高采煤量。第二，长臂综合机械化开采对于煤层面长度的要求更为严苛，其煤层工作面的选择与诸多因素联系密切，其中主要有地质环境状况、实际煤炭生产能力、输送机的长度等有关；所以，在采取长臂综合机械化开采工艺的时候，能够使得煤层面的长度控制的科学、合理，这将对煤产量以及煤矿的生产效率产生巨大的影响。所以说，在决定采用长臂综合机械化开采工艺之后，就要对工作面长度进行科学合理的计算，以提高产煤效率，减少因工作面转移而导致的生产效率低下的问题的发生。

（三）煤炭综采工作面的端头作业以及快速搬家

煤炭综采工作中，影响综采工作面实际工作效率的因素很多，但归结起来有两个方面的因素是最为重要的，即上下端口的的端头支护工作以及再记得转移工作两项，这两项的工作效率直接关系到综采工作面的实际效率效果。在现代技术的推动下，对于采矿工作各方面的要求都在不断爬升，工作面端头的支护工作也不例外。但是现在我们看到，端头作业问题并未得到缓解，而是呈日益严重状态，无疑，这对于产煤量的提升、工作效率的提升都是一个很大的制约，所以现在看来，应对端头作业问题势在必行。

而综采工作面的快速搬家，是指包括通道的支护、掘进，工作面支架运输等在内的一系列内容。其水平高低直接反映了综采工作面的效率，因此，如何有效提升快速搬家水平也是关于提高产碳量的思考，需要被重视。关于这方面的思考与研究，我国已经有了一定的研究成果，以确保快速搬家的效率，尽可能的缩短“搬家”时间，为生产经营的连续性提供保障，为切实提高综采工作效率、提高企业综合效率提供支持。

三、结束语

现代社会竞争激烈，我国煤炭企业要想在国际市场上拥有一席之地，必须在技术创新方面狠下功夫，只有技术跟上去了，企业的核心竞争力也才能得到相应的提升。煤矿综合开采工艺水准直接关系到煤矿企业的生产经营效率，所以，煤矿企业要在实践过过程中敢于创新，积极跟上技术发展脚步，定期引进新的设施设备，为提升企业的整体竞争力和经济效益提供可靠保障。

参考文献

[1]李金刚，郝国庆，潘月军等.浅析煤矿综采工艺的技术特点[J].科技致富向导，2014，（1）：60.

煤化工的工艺流程范文篇11

关键词：粗煤泥系统优化回收

1项目研究背景、目的意义及国内外技术现状

1.1项目研究背景在上次技术改造中，平煤股份田庄选煤厂在其粗煤泥车间的东侧新建CSS（CoalSlurrySeparator煤泥分选机）车间。在车间内3.80米平台上部署2台φ3000mmCSS分选机，每台处理能力达100t/h，在0.00米平面南北方向分别布置精矿缓冲桶580、尾矿缓冲桶581，每个缓冲桶西侧安装两台（一用一备，582和582A、583和583A）功率为90kW的渣浆泵，分别用于转排CSS的精矿和尾矿。新增粗煤泥分选机CSS入料取自于原粗煤泥车间分级后产物（-1mm），-1mm粒级粗煤泥通过分配箱进入2台CSS粗煤泥分选机，经过分选后得到精矿、尾矿两种产品。精矿、尾矿分别汇入精矿、尾矿缓冲桶缓冲，再分别经渣浆泵转排至主厂房一楼布置的精煤磁尾桶362和中煤磁尾桶360，并入精煤磁尾和中煤磁尾处理系统，由精煤磁尾泵（374、376）和中煤磁尾泵（370、372）分别输送到精煤旋流器组（015、016）和中煤旋流器组（024旋、024B旋）进行浓缩分级，底流重产物再经弧形筛、脱泥筛（017、018、024、024B）进行脱泥、脱水，然后分别经精煤刮板输送机007和中煤刮板输送机008进入精煤卧式离心机（345、346、347、348）和中煤卧式离心机（529、530、531、532）脱水后，成为精煤和中煤产品。

1.2项目研究目的及意义粗煤泥不经过分选，或者虽经分选但效果较差，则其灰分就偏高，若直接掺入精煤，会导致总精煤灰分升高，使重选和浮选为其“背灰”，从而导致总精煤产率降低；如果掺入中煤，因粗煤泥中含有部分灰分较低的精煤，则会造成精煤损失。粗煤泥分选技术在国内进入推广阶段，采用CSS粗煤泥分选工艺，可使重介系统介质消耗大幅度降低，原煤处理量提高，精煤回收率提高，它的应用对现有重介系统的完善、降低选煤厂投资、降低介质消耗、提高精煤回收率具有重要的意义。

1.3国内外相关技术现状

1.3.1螺旋分选机。通常认为螺旋分选机入料粒度范围是3.0～0.25mm左右，分选下限低，分选精度较高，能出精、中、尾三种产品，并可任意调节；螺旋分选机与煤泥重介比，不用重介质；与浮选比，不用药剂；与粗煤泥分选机比，没有易损件。

但其缺点是机身高度大，煤质变化时工艺参数不易调节；分选密度较低时，分选效果较差；同时由于受煤泥含量的影响，介质回收效率低，介耗居高不下。

1.3.2煤泥重介旋流器。煤泥重介质分选粗煤泥具有分选效率高、对煤质适应性强、可实现低密度分选、操作方便和易于实现自动控制等优点。

煤泥重介旋流器的缺点是分选效果易受煤泥加重质的粒度和分选密度控制等诸多因素的影响。

1.3.3水介质旋流器。水介质旋流器结构简单、布置方便，分选细粒煤生产成本低。但其分选精度远不如小直径重介质旋流器，且入料的粒度范围比较窄，分选下限高，在可接受精煤产率情况下，溢流不经过脱泥达不到精煤灰分要求。

1.3.4逆流分选机（RC）。RC（RenuxClassier）是由澳大利亚洛德维奇公司和纽卡斯尔大学联合开发研制了一种新型流化床分选设备，具有分级和分选的双重功能。

1.3.5粗煤泥分选机。粗煤泥分选机是一种利用上升水流在槽内产生紊流的干扰沉降分选设备。矿浆通过一个入料缓冲桶切向进入分选机，与一个上升水流相遇而形成流化床层。当达到稳定状态后，在上升水流的作用下轻而细的颗粒溢流到溢流槽中，集中于槽体底部的高比重物料通过底流排料阀排出。

1.3.6粗煤泥处理工艺。据资料介绍，美国重介选煤厂大多采用预先脱泥技术，粗煤泥分选广泛选用水力旋流器和螺旋分选机。分选工艺流程根据分选粒度下限的不同，采用一段水力旋流器+螺旋分选机流程、两段水力旋流器+螺旋分选机流程、一段水力旋流器+螺旋分选机+浮选流程等三种典型流程。美国的经验表明，动力煤选煤厂多采用一段水力旋流器+螺旋分选机工艺，其分选下限为0.147mm；普通炼焦煤选煤厂多采用两段水力旋流器+螺旋分选机工艺。

2研究的关键技术与方案

2.1项目主要研究内容及预期达到的技术经济指标

2.1.1项目主要研究内容。①粗煤泥分选工艺优化研究：结合千万吨级产业升级和生产实践过程，经多方实践调研、提出多套可行的粗煤泥及末煤磁尾回收系统的优化方案，然后经专家组成论证比较后，确定最为科学的粗煤泥分选优化工艺方案。②末煤磁选尾矿处理工艺研究：解决千万吨级产业升级改造后，用水力旋流器对末煤磁选尾矿分级效率低，能耗高、管道阀门磨损严重问题；解决末煤磁选尾矿粒度组成相对较宽、处理量大与当前处理末煤磁选尾矿工艺适应性问题；探索新的末煤磁选尾矿处理工艺补偿其不足，与产业升级后末煤系统中磁选尾矿处理相匹配。③智能振网高效弧形筛的应用研究：粗煤泥分选CSS因其分选机理的原因，当要求高的分选效果时，通常溢流精矿浓度较低，传统弧形筛不能有效脱水，造成后续脱泥筛跑水严重，需开发一种智能振网高效弧形筛以解决此生产难题。

2.1.2预期达到的技术经济指标。①优化粗煤泥及末煤磁尾回收系统工艺流程；②吨煤介质消耗降低0.5kg。

2.2项目研究的方案和关键技术

2.2.1项目研究的方案。①解决粗煤泥分选尾矿浓度高、过于粘稠导致的转排困难问题，为了节能降耗，不再考虑加水稀释转排，重新优化粗煤泥分选工艺，着重考虑粗煤泥分选机CSS尾矿自流到中煤磁选尾矿脱泥脱水筛。②粗煤泥分选精矿进行单独脱泥、脱水，不再和精煤磁选尾矿回收的精煤混合处理，以有利于改善粗煤泥分选操作要求、最大化回收粗精煤，同时有利于精煤磁选尾矿分级浓缩效果，保证精煤质量要求。③对粗煤泥分选CSS的精矿脱泥、脱水处理开发或引进高效能智能处理设备，力求在节能降耗基础上，保证对粗煤泥分选CSS的精矿的脱泥、脱水有效性，以稳定精煤产品的灰分和水分。

2.2.2项目研究的关键技术。①ZYHS可翻转弧形筛的应用。ZYHS可翻转弧形筛是一种用于对细料和微粒的湿式筛分，是产品的脱水作业的一种新型、高效的筛分设备。该设备具有中心旋转轴旋转180°翻转、结构简单、筛分效果好、无噪音、简单轻便、维修方便、筛网寿命长、物料不易堵筛等优点。②新型智能振网弧形筛的应用。新型智能振网弧形筛是针对国际国内选煤厂通用的弧形筛筛缝容易堵塞、磨损快、处理量低、脱介脱水效果差的问题，从解决筛缝堵塞入手，研制出能大幅度提高筛板使用寿命和脱水、脱介效率的一种全新概念的高效智能振网弧形筛。

3结论

随着入洗原煤的加大和煤机械化程度的提高，入选原煤中煤泥的含量也逐渐增多，次生煤泥量加大，原洗煤工艺中重介+浮选流程以0.5mm作为理论界限，+0.5mm入末煤重介旋流器分选，-0.5mm进浮选系统。由于最后把关分级设备振动筛效率通常只能达到70%，相当部分的1-0.5mm的物料进入重介系统，从而造成部分细粒级进入末煤重介旋流器分选，这为重介分选后，脱泥、脱介带来困难，重介分选下限及平均粒度提高，降低介耗，需要使用和回收更细的磁铁矿粉，系统复杂，操作成本较高，设备、管路、阀门容易磨损，维护保养困难，并且操作、调整方面比其它选煤方法要求更严格，影响重介旋流器的高效运行。

粗煤泥的分选机CSS和ISB系列智能振网弧形筛成功应用于田庄选煤厂粗煤泥回收系统，低成本回收粗精煤，将有效解决一直困扰国际选煤界的粗煤泥的分选问题，是对传统重介+浮选的选煤工艺完善，补偿其的不足。这种低成本的洗煤工艺技术将在选煤界受到普遍关注，并将在国内外迅速获得广泛的应用。这将是选煤工艺的又一里程碑，国内外市场推广应用前景较好，同时随着机械化采煤技术应用，对每一家炼焦煤选煤厂几乎都存在对传统选煤工艺改进的市场需求。

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煤化工的工艺流程范文

关键词：选煤厂设计弛张筛分选下限工艺

中图分类号：TD948文献标识码：A文章编号：167-098X（2014）11（c）-0072-02

国投哈密一矿选煤厂位于新疆吐-哈煤田大南湖矿区，为国投哈密能源开发有限国投哈密一矿配套选煤厂，主要入洗国投哈密一矿生产的原煤，属于矿井型选煤厂，地处新疆哈密市190°方向40km处，设计总生产能力为12.0Mt/a。此外，选煤厂设置了4.00Mt/a外来煤系统作为配套电厂的储煤、备煤系统。作为矿区建设的配套工程，笔者结合国投哈密一矿选煤厂扩建、改造及新建项目的设计实践，谈谈适合国投哈密一矿选煤厂特点的选煤厂设计思路和模式，希望对类似选煤厂的设计提供借鉴。

1选煤厂洗选加工方案的选择

首先结合国投哈密一矿选煤厂矿区原煤特性和产品市场定位，确定合理的煤炭洗选加工方案，该煤田煤质属低灰（Ad平均8%左右）、特低硫（St，d平均低于05%）、中高发热量（Qnet，ar平均5500～6100kCal/kg）的41号长焰煤为主，个别煤层为31号不粘煤，经洗选后的煤炭产品具有中热值、含油等特点，各煤层原煤的物理抗碎强度较高（在78～94之间），含块率较高，且对二氧化碳反应性大于70%、具有良好的化学活性和热稳定性，是理想的工业动力用煤。基于以上市场定位，为保证最大的经济效益，笔者建议在混煤满足配套电厂用量的基础上，应尽量多生产洗精煤销往内地。

2洗选加工筛分下限的选择

该煤田煤质水分相对最低，发热量通常保持在3700kcal/kg，由于国投哈密一矿选煤厂末原煤主要供附近配套电厂作燃料，配套的2×660MW电厂耗煤量约4.4Mt/a。因此，对此原煤的洗选加工以稳定发热量为主要目的，根据筛分资料计算，若分选下限确定为13mm，一年的混煤产量约为4.68Mt，略高于配套电厂年耗煤量，再考虑为保证混煤发热量大于3700kcal/kg所掺入的末精煤，国投哈密一矿选煤厂混煤量多于配套电厂的年耗煤量。若块分选下限确定为30mm，一年的末原煤产量为7.45Mt，再考虑掺入的粗煤泥和为保证发热量配入的精煤，原煤30mm分级时混煤的产量将大于8.0Mt/a。基于国投哈密一矿选煤厂矿区原煤特性和产品市场定位，该文建议应采取块煤洗选后与末煤混合的洗选方案，且应尽量降低分选下限，分选下限定为13mm较为合理。

3工艺流程的优化设计

针对国投哈密一矿选煤厂原煤灰分低、含块率高的特点，在洗选工艺的选择上重点从简单、可靠、高效的目的出发，设计出原煤筛分系统、块煤洗选系统、煤泥回收系统和介质回收系统为一体的选煤厂工艺流程。使其符合国投哈密一矿选煤厂矿区原煤特性和产品市场定位。根据块煤洗选后与末煤混合的洗选方案和洗选加工筛分下限的选择方案，选煤厂工艺流程设计如下：原煤筛分系统采用50～13mm块煤洗选，-13mm末煤不分选。同时预留后期-13mm末煤洗选接口。块煤洗选系统的煤泥采用粗细煤泥分别处理的方式，3～0.25mm粗煤泥采用煤泥离心机脱水回收；-0.25mm细煤泥采用快开隔膜压滤机脱水回收。

4国投哈密一矿选煤厂设计浅析

针对国投哈密一矿选煤厂原煤性质和产品定位，在加工方案和选煤方法确定后，进一步对系统工艺设计和工艺布置进行优化，国投哈密一矿选煤厂典型工艺流程见图1所示。该文主要在以下方面进行了有益的探索：

4.1洗选系统系统化

洗选系统单系统化、作业环节单机化为减少系统中间分配转载环节、减少厂房体积、降低工程造价和降低管理控制难度奠定基础。在充分考虑原方案的基础上，根据工艺布置优化设计原则，该文对国投哈密一矿选煤厂地面工艺布置做了如下优化。

将筛分车间和压滤车间联合设置，块煤洗选车间单独布置。使得矿井原煤可直接上原煤仓储存，也可经转载后进入原煤储煤场储存。矿井原煤从原煤仓下运至筛分压滤车间，在筛分压滤车间首先进行150/30mm分级，+150mm大块煤经手选除杂后破碎至-150mm与筛下的150-30mm混合，既可进入浅槽分选系统，也可破碎至-40mm直接作为产品，筛下-30mm经弛张筛进行13mm分级，30～13mm块煤与150～30mm混合后进入主厂房进行洗选，-13mm筛末煤直接由筛分破碎车间运至产品仓储存。外来原煤自原煤储煤场运至筛分压滤车间，经通过式破碎机后给入香蕉筛进行30mm分级，+30mm块煤进入主厂房洗选，-30mm筛末煤直接由筛分破碎车间运至产品仓储存。方案优化后，将主厂房与筛分压滤车间分开布置，优先施工筛分压滤车间，通过采用高热值原煤在筛分压滤车间经筛分破碎处理后直接作为电厂燃料的方式，在选煤厂主厂房等主要工程未完工的情况下，可实现提前向电厂供煤。

4.2工艺流程设置市场化

工艺流程设置充分考虑其灵活性、应该适应市场变化、实现工艺流程的市场化。该煤田煤质水分较高，达到18%，发热量通常保持在3700kcal/kg，由于国投哈密一矿选煤厂末原煤主要供附近配套电厂作燃料，配套的2×660MW电厂耗煤量约4.4Mt/a。因此，对此原煤的洗选加工以稳定发热量为主要目的，根据筛分资料计算，若分选下限确定为13mm，一年的混煤产量约为4.68Mt，略高于配套电厂年耗煤量，再考虑为保证混煤发热量大于3700kcal/kg所掺入的末精煤，国投哈密一矿选煤厂混煤量多于配套电厂的年耗煤量。若块分选下限确定为30mm，一年的末原煤产量为7.45Mt，再考虑掺入的粗煤泥和为保证发热量配入的精煤，原煤30mm分级时混煤的产量将大于8.0Mt/a。基于国投哈密一矿选煤厂矿区原煤特性和产品市场定位，本文建议应采取块煤洗选后与末煤混合的洗选方案，且应尽量降低分选下限，分选下限定为13mm较为合理。

4.3工艺流程设置配套化

针对原煤湿和粘的特性，国投哈密一矿选煤厂设定的分选下限定为13mm，由于13mm筛分作业（块末煤分级）必须选用具有更高激振力和更快激振加速度的筛分设备，如弛张筛、博后筛。从筛分物料具有的湿度大、粘性大的特性比较（如下表所示），弛张筛比博后筛更有优势。弛张筛和博后筛性能对表见表1。

通过上述分析，可以看出，工艺流程设置配套化非常关键，对于13mm分级而言，弛张筛相对于博后筛、香蕉筛在各个方面具有较大的优势，因此，工艺流程设备的选择采用弛张筛。

4.4配套系统工艺选择注重发挥设备特性，为简化系统创造条件

（1）选择双层脱介脱水筛（上层筛缝30mm和下层筛筛缝1.5mm）对精煤进行脱介、为块精煤（150～30mm）和末精煤（30～1.5mm）进行分级。

（2）块精煤既可破碎至-40mm后作为末精煤产品，也可进一步分级为洗大块（+80mm）和洗中块（80～30mm）；30～1.5mm末精煤经末煤离心机脱水后，作为末精煤。

（3）脱泥筛筛下-3mm煤泥水进入煤泥旋流器浓缩分级，底流（3～0.25mm粗煤泥）经过振动弧形筛、煤泥离心机脱水后掺入末原煤中作混煤产品；

（4）分级旋流器溢流和振动弧形筛筛下水（-0.25mm细煤泥）自流至浓缩机，浓缩机底流采用快开隔膜压滤机脱水处理。

（5）压滤机滤液返回浓缩机，煤泥离心机离心液进入煤泥水桶，浓缩机溢流作为循环水重复使用。

（6）选用合理的介质添加和密度控制工艺，块精煤、块矸石脱介筛筛下合格介质自流入合格介质桶，用泵送至重介浅槽分选机循环使用。部分分流的合格介质与脱介筛筛下稀介质自流进入稀介桶，用泵送至磁选机，经磁选机回收的精矿返回合格介质桶，磁选尾矿做脱泥筛冲水使用。

4.5合理确定厂房设计

厂房优化传统全钢结构，根据新疆昼夜温差较大，干燥及冬寒夏热的气候特点，采用钢筋砼框架结构，合理压缩检修空间，以达到降低工程造价、缩短建设工期，提高厂房使用寿命的目的。

（1）主厂房采用钢筋砼框架结构，浓缩池就近设置，对全厂煤流走向、煤仓直径及预留浓缩车间接口等进行了优化，优化后的总平面具有“煤流顺、转载少、系统活、功能全”等特点。

（2）在保证合理检修空间基础上，尽量压缩闲余空间，根据工艺需要选择建筑模数，形成既有别于模块式布置又不同于传统钢框架布置的新型厂房布置形式。

（3）设备布置采用分层方式，各车间工艺布置合理，空间利用率高，生产管理方便。主要设备上方均配置有天车、电动葫芦、单轨行车和手拉葫芦及大型提升孔，可保证设备的检修操作空间，工艺调整控制灵活顺畅，能满足各种调整需要。

4.6设备选型和配置

选用先进、可靠和大型化的设备是简化生产工艺、降低管理难度及生产成本的基础。近年来，随着国内外选煤机械设计加工水平的提高，也为该目标的实现创造了条件。

4.6.1配套附属设备优质化

配套附属设备的优质化为降低设备故障率、降低使用维护成本提供了保证。

5结语

国投哈密一矿选煤厂在现代化洗煤厂设计方面的探索和实践证明：

（1）从自身原煤的特性出发确定合理的市场定位，选择合理的洗选方案，能够使大型选煤厂更加适应市场需求。

（2）优化工艺设计和布置，提高工艺设计和系统灵活性，是动力煤选煤厂建设过程中需着重考虑的因素，能够大大提高选煤厂的作业效率。

（3）合理的厂房设计，不仅要适用当地的气候因素和选煤厂使用需求，还要尽可能的降低工程造价、缩短建设工期，提高厂房使用寿命。

（4）走设备大型化、优质化的道路，提高设备可靠性，是大型选煤厂简化生产工艺、降低管理难度和生产成本的有效途径。

参考文献

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